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Sistema de ultrafiltración de agua
Características de la tecnología de sistemas de ultrafiltración
La tecnología de ultrafiltración es un método de filtración por membrana, también conocido como filtración cruzada. Permite separar partículas de 10 a 100 A del medio circundante, que contiene partículas. Las partículas en este rango de tamaño generalmente se refieren al soluto en el líquido. El principio básico es que, a temperatura ambiente y con una presión y un caudal determinados, se utiliza una estructura microporosa asimétrica y una membrana semipermeable, basada en la diferencia de presión entre ambos lados de la membrana. En el modo de filtración de flujo cruzado, la membrana bloquea el paso de disolventes y sustancias de pequeño peso molecular, así como sustancias macromoleculares y partículas como proteínas, polímeros solubles en agua y bacterias. Esto permite la separación, clasificación, purificación y concentración de una nueva tecnología de separación por membrana.
1. El proceso de ultrafiltración se lleva a cabo a temperatura ambiente, las condiciones son suaves y no hay daños a los componentes, por lo que es particularmente adecuado para la separación, clasificación, concentración y enriquecimiento de sustancias sensibles al calor, como medicamentos, enzimas, jugos de frutas, etc.
2. El proceso de ultrafiltración no cambia, no se calienta, tiene bajo consumo de energía, no necesita agregar reactivos químicos y no contamina, es un tipo de tecnología de separación que ahorra energía y protege el medio ambiente.
3. La tecnología de ultrafiltración tiene una alta eficiencia de separación, lo que es muy eficaz para la recuperación de componentes traza en soluciones diluidas y la concentración de soluciones de baja concentración.
4. El proceso de ultrafiltración solo utiliza la presión como fuerza impulsora para la separación por membrana, por lo que el dispositivo de separación es simple: proceso corto, fácil de operar, fácil de controlar y mantener.
5. El método de ultrafiltración también presenta ciertas limitaciones, ya que no permite obtener directamente una preparación de polvo seco. Para soluciones de proteínas, generalmente solo se alcanza una concentración del 10 al 50 %. El dispositivo de ultrafiltración se realiza en un recipiente cerrado, con aire comprimido como fuente de energía, empujando el pistón del recipiente hacia adelante para generar presión interna en la muestra líquida. El fondo del recipiente cuenta con una placa de membrana sólida. Las moléculas pequeñas, menores que el diámetro de apertura de la placa, se extruyen bajo presión, mientras que las moléculas grandes quedan atrapadas en ella.
Al inicio de la ultrafiltración, la velocidad es relativamente rápida debido a la distribución uniforme de las moléculas de soluto en la solución. Sin embargo, con la descarga continua de moléculas pequeñas, las macromoléculas se interceptan y acumulan en la superficie de la membrana con concentraciones cada vez mayores, formando un gradiente de concentración de abajo a arriba. De esta manera, la velocidad de ultrafiltración disminuye gradualmente; este fenómeno se denomina polarización de la concentración.
Composición del sistema de ultrafiltración
El módulo de ultrafiltración es una tecnología de separación por membrana de uso común, ampliamente utilizada en el tratamiento de agua, el tratamiento de aguas residuales, la industria alimentaria y de bebidas, la biomedicina y otros campos. El diseño estructural influye significativamente en el rendimiento de la separación y la vida útil del módulo.
La estructura de un módulo de ultrafiltración generalmente incluye una membrana envolvente, una capa de soporte, una capa de separación y una cubierta. El paquete de membranas es el componente principal del módulo y suele estar compuesto por una o más capas de película de polímero. Estas membranas tienen una estructura microporosa que filtra solutos, sustancias coloidales y sólidos en suspensión, a la vez que retiene el material de bajo peso molecular presente en el disolvente y el soluto. La capa de soporte se encuentra debajo de la capa de separación y cumple principalmente la función de soportar la membrana para mejorar su estabilidad y resistencia mecánica.
La capa de separación de membrana es un componente clave del módulo de ultrafiltración, y su material y estructura determinan directamente el efecto de separación y el flujo. Los materiales comunes para las membranas de ultrafiltración incluyen polipropileno, poliéster, polietersulfona, etc., que presentan una excelente resistencia química y térmica. La estructura de la capa de separación de membrana puede ser de fibra hueca, película espiral o lámina plana, y sus diferentes formas estructurales son adecuadas para diferentes escenarios de aplicación. La capa de separación de membrana de fibra hueca tiene una gran área de membrana y es adecuada para manipular grandes cantidades de soluciones, mientras que la capa de separación de membrana de membrana espiral o lámina plana es adecuada para espacios reducidos.
La carcasa del módulo de ultrafiltración suele estar hecha de acero inoxidable o plástico de ingeniería, con buena resistencia a la corrosión y a la presión. El diseño de la carcasa debe contemplar la instalación y el desmontaje de los módulos, así como el mantenimiento y la sustitución de las membranas. Además, debe tener un buen sellado para evitar fugas y contaminación.
La distribución y recolección de fluidos también deben considerarse en el diseño de la estructura del módulo de ultrafiltración. Normalmente, el módulo de ultrafiltración adopta una estructura multicanal para lograr una distribución y recolección uniformes del fluido. Cada canal suele contar con un puerto de alimentación, una salida de producción y una salida de líquido residual para facilitar la introducción y descarga del fluido.
En resumen, el diseño estructural del módulo de ultrafiltración es un factor importante que afecta su rendimiento de separación y su vida útil. Un diseño estructural razonable puede mejorar la estabilidad y la eficiencia de separación del módulo, satisfaciendo así las necesidades de diferentes sectores.
1. Membrana de ultrafiltración
La membrana de ultrafiltración es un componente clave de la estructura de ultrafiltración, y su función principal es separar y filtrar sustancias en el agua. Se puede clasificar en membrana de fibra hueca, membrana plana, membrana semipermeable y otras. Entre ellas, la membrana de fibra hueca es la más utilizada, y su material puede ser polipropileno, poliéster, polisulfona y otros.
2. Capa de soporte
La capa de soporte es la capa inferior de la membrana de ultrafiltración y su función principal es proporcionar soporte y estabilizar la estructura de la membrana. Puede estar hecha de diversos materiales, como acero inoxidable, plástico, cerámica, etc.
3. Tuberías de entrada y salida de agua
Las tuberías de entrada y salida de agua son canales importantes para la entrada y salida de agua de la estructura, generalmente de PVC, acero inoxidable y otros materiales. Para garantizar un flujo fluido de entrada y salida de agua, el diseño de las tuberías de entrada y salida también es crucial.
4. Sistemas de control
El sistema de control de la estructura de ultrafiltración para el tratamiento de aguas residuales puede adoptar un control automático para garantizar el funcionamiento normal y la estabilidad de la estructura. El sistema de control incluye un sistema de monitoreo de calidad, un sistema de control de flujo, un sistema de autolimpieza y un sistema de alarma.
Estos son los componentes principales de la estructura de ultrafiltración para el tratamiento de aguas residuales, siendo la membrana de ultrafiltración la parte más crítica. Es necesario elegir diferentes composiciones de la estructura de ultrafiltración según la calidad y cantidad del agua para obtener un mejor efecto de tratamiento.
Principio de la ultrafiltración
Como nueva tecnología de separación eficiente, la tecnología de tratamiento con membranas se ha aplicado rápidamente en los últimos años en el tratamiento de agua, la protección ambiental, la medicina, la alimentación, la química y otros campos, gracias a su proceso simple, su operación conveniente, sus equipos compactos, su excelente efecto de separación y su alta rentabilidad. La tecnología de tratamiento con membranas desempeña un papel fundamental en la solución del problema de la escasez de agua. En el reciclaje de agua y aguas residuales, la membrana desempeña un papel fundamental, especialmente en zonas con escasez de agua, y ha atraído una gran atención.
La microfiltración, la ultrafiltración, la nanofiltración y la ósmosis inversa son tecnologías de tratamiento con membranas impulsadas por fuerza externa. Actualmente, entre las principales tecnologías de separación por membranas, la ultrafiltración y la ósmosis inversa son las más utilizadas.
El proceso de ultrafiltración es un proceso de separación de soluciones impulsado por la diferencia de presión entre ambos lados de la membrana y basado en un cribado mecánico. El tamaño de poro de la membrana de ultrafiltración es de 0,005 ~ 1,0 μm. Las sustancias más pequeñas que el tamaño de poro de la membrana de ultrafiltración y las sustancias disueltas en agua pueden utilizarse como líquido permeable para atravesar la membrana filtrante, mientras que las sustancias que no pueden atravesarla serán interceptadas y concentradas en el líquido de descarga. Como resultado, el agua producida (en solución) contiene agua, iones y sustancias moleculares pequeñas, mientras que las sustancias coloidales, partículas, bacterias, virus y protozoos serán eliminados por la membrana. El proceso de separación por membrana es un proceso de filtración dinámico, en el que el soluto macromolecular es bloqueado por la membrana y fluye fuera del componente de la membrana con la solución concentrada. La membrana no se obstruye fácilmente y puede utilizarse de forma continua durante un largo periodo. El proceso de ultrafiltración puede funcionar a temperatura ambiente y baja presión, sin cambio de fase, con alta eficiencia y ahorro de energía.
El agua a filtrar se presuriza mediante la bomba de alimentación de ultrafiltración y se transporta al módulo de membrana. Debido a la diferencia de presión entre el interior y el exterior de la membrana, el agua penetra en la membrana filtrante, mientras que las impurezas se interceptan y no pueden penetrar. Si las impurezas separadas se depositan demasiado sobre la membrana, las sales insolubles se acumulan en la superficie de la membrana para formar una capa de recubrimiento y, posteriormente, incrustaciones. Para evitar esto, a menudo se permite que las impurezas fluyan con parte del agua como concentrado durante el proceso de separación. Dependiendo del tipo de membrana y la aplicación, este proceso puede realizarse de forma continua o durante el reflujo. En comparación con los métodos de purificación tradicionales, como la floculación, la precipitación y la filtración con arena, la ultrafiltración ofrece una calidad de agua estable, un manejo sencillo del equipo y no produce residuos de filtración ni lodos floculados ni otros desechos.
Membrana de ultrafiltración y conjunto de ultrafiltración
Cuando se utiliza la ultrafiltración en el tratamiento de agua, la estabilidad química y la hidrofilicidad del material son las dos propiedades más importantes. La estabilidad química determina la vida útil de los materiales bajo la acción de ácidos, álcalis, oxidantes y microorganismos, y está directamente relacionada con el método de limpieza. La hidrofilicidad determina el grado de adsorción de los materiales de la membrana a los contaminantes orgánicos del agua y afecta el flujo de la membrana. Existen diversos tipos y especificaciones de membranas de ultrafiltración, que pueden seleccionarse según las necesidades reales.
1. Materiales químicos necesarios para la preparación de la membrana de ultrafiltración
Existen muchos materiales para fabricar membranas de ultrafiltración, pero los utilizados para fabricar membranas de ultrafiltración de fibra hueca son principalmente polímeros con un buen rendimiento de formación de fibra. Los requisitos para los materiales de membrana son buena formación de película, estabilidad térmica, estabilidad química, resistencia a ácidos y álcalis, resistencia a la erosión microbiana y a la oxidación, y buena hidrofilicidad para obtener un alto flujo de agua y capacidad anticontaminante. En la actualidad, los materiales de membrana de ultrafiltración de fibra hueca más utilizados son el fluoruro de polivinilideno (PVDF), la poliéter sulfona (PFS), la polisulfona (PS), el cloruro de polivinilo (PVC), el polietileno (PF), el poliacrilonitrilo (PAN) y el polipropileno (PP), entre otros. El fluoruro de polivinilideno y la poliéter sulfona son los materiales de membrana de ultrafiltración más utilizados.
2. Estructura del conjunto de membrana de ultrafiltración
La membrana de ultrafiltración se puede dividir generalmente en tipo de placa y marco (tipo placa), tipo rollo, tipo tubo, tipo de fibra hueca y otras estructuras.
La membrana de ultrafiltración de placas es la estructura de membrana más original, utilizada principalmente para la separación de partículas grandes, debido a su gran tamaño y alto consumo de energía, fue eliminada gradualmente del mercado.
El módulo de membrana en espiral, también conocido como módulo de membrana en espiral, se ha utilizado ampliamente, abarcando cuatro procesos de separación por membrana: ósmosis inversa, nanofiltración, ultrafiltración y microfiltración, y presenta la mayor tasa de utilización en el campo de la ósmosis inversa y la nanofiltración.
La membrana de ultrafiltración tubular puede soportar sólidos suspendidos, fibras, proteínas y otras sustancias en un amplio rango, tiene bajos requisitos de pretratamiento para el líquido del material, se puede realizar una alta concentración del líquido del material, pero el costo de inversión del equipo es alto y cubre una gran área.
Entre las diversas estructuras modulares de membrana, la membrana de ultrafiltración de fibra hueca es la más utilizada actualmente. La estructura del módulo debe considerarse para optimizar al máximo la densidad de empaquetamiento de la membrana, aumentar el rendimiento de agua por unidad de volumen, minimizar la influencia de la polarización por concentración, facilitar la limpieza y reducir los costos de fabricación.
Actualmente, la membrana de ultrafiltración de fibra hueca se ha convertido en el principal método de ultrafiltración gracias a sus incomparables ventajas. Según la posición de su capa densa, la membrana de ultrafiltración de fibra hueca se puede dividir en membrana de presión interna y membrana de presión externa. La membrana de filtro de fibra hueca de presión externa penetra la solución madre a través de la fibra hueca siguiendo una dirección superradial dimensional, de afuera hacia adentro, para convertirse en líquido permeable. El material atrapado se hunde en el exterior de la fibra hueca. El canal de entrada de la membrana se encuentra entre los filamentos, y estos tienen cierto espacio de movimiento, por lo que es más adecuada para casos de mala calidad del agua cruda y alto contenido de materia en suspensión. El líquido madre en la membrana de ultrafiltración de fibra hueca de presión interna entra en el interior de la fibra hueca y, impulsado por la diferencia de presión, atraviesa la fibra hueca de adentro hacia afuera en dirección radial para convertirse en líquido permeable, mientras que el líquido concentrado permanece en el interior de la fibra hueca y fluye hacia afuera por el otro extremo. El paso de entrada de la membrana es la cavidad interior de fibra hueca, para evitar bloqueos, existen requisitos estrictos sobre el tamaño de partícula y el contenido del agua de entrada, por lo que es adecuado para las condiciones de trabajo de buena calidad de agua cruda.
3. Rendimiento de interceptación del conjunto de membrana de ultrafiltración
(1) Interceptación de partículas. La turbidez del filtrado suele reducirse por debajo de 0,1 NTU mediante ultrafiltración. En caso de turbidez inestable en agua cruda, la ultrafiltración es más adecuada. En comparación con los procesos de purificación convencionales, la ultrafiltración se puede automatizar con gran facilidad.
(2) Interceptación de materia orgánica. La materia orgánica incluye partículas, coloides y materia orgánica soluble en agua. Dado que la ultrafiltración tiene una capacidad diferente para interceptar diferentes tipos de materia orgánica, la eficiencia de purificación depende de la composición de la materia orgánica en el agua. En comparación con el método tradicional, la ultrafiltración no considera la precipitación ni la filtrabilidad del condensado, ya que su eficiencia de purificación no depende de la forma ni la densidad del condensado. Dependiendo de la floculación y la calidad del agua cruda, la tasa de retención de materia orgánica mediante ultrafiltración oscila entre el 40 % y el 60 %.
Operación y mantenimiento del sistema de ultrafiltración
El sistema de ultrafiltración funciona en dos modos: filtración de flujo completo y filtración de flujo cruzado. En la filtración de flujo completo, toda el agua entrante atraviesa la superficie de la membrana para convertirse en agua de producción; en la filtración de flujo cruzado, parte del agua atraviesa la superficie de la membrana para convertirse en agua, y la otra parte se descarga con impurezas para convertirse en agua concentrada. Bajo consumo de energía, baja presión de operación, por lo tanto, menores costos operativos; La filtración de flujo cruzado puede manejar fluidos con mayor contenido de sólidos en suspensión. Cuando el flujo de filtrado de ultrafiltración es bajo y la carga de filtración de la membrana de ultrafiltración es baja, los contaminantes formados en la superficie de la membrana son fáciles de eliminar, por lo que el flujo de filtrado a largo plazo es estable. Cuando el flujo de filtrado es alto, la tendencia a la suciedad irrecuperable de la membrana de ultrafiltración aumenta y la tasa de recuperación del fluido de limpieza disminuye, lo que no es propicio para mantener la estabilidad del flujo de filtrado a largo plazo.
Modo de filtrado:
1. Modo de filtrado de flujo completo
Generalmente, cuando el contenido de sólidos suspendidos y coloidales en agua cruda es bajo (como SS
2. Modo de filtrado de flujo cruzado
El alto contenido de sólidos en suspensión en el agua cruda, y en la mayoría de las aplicaciones no acuosas, requiere una reducción en la tasa de recuperación para mantener un alto caudal dentro del tubo de membrana, lo que genera una gran cantidad de aguas residuales. Para evitar el desperdicio, el agua concentrada descargada se represuriza de nuevo en el tubo de membrana. De esta manera, aunque la tasa de recuperación del tubo de membrana se reduce, para todo el sistema, la tasa de recuperación se mantiene alta. En este modo, el agua afluente circula continuamente sobre la superficie de la membrana, y la circulación a alta velocidad del agua evita la acumulación de partículas en la superficie de la membrana y aumenta el flujo de filtrado. Dado que una menor cantidad de agua entrante se convierte en agua producida, el consumo de energía del modo de filtración de flujo cruzado es mayor que el del modo de filtración de flujo completo para lograr el mismo rendimiento.
Funcionamiento de la membrana de ultrafiltración
La membrana de ultrafiltración debe revisarse y ponerse en marcha antes de la operación de acuerdo con los siguientes pasos:
(1) Inspección de la calidad del agua de entrada. La clave es verificar la turbidez del agua de entrada. Cuando la turbidez se encuentre dentro del rango de valores permitidos por el sistema, se puede operar el equipo de ultrafiltración y, a continuación, verificar el contenido de cloro residual y el pH del agua.
(2) Revisión del sistema. Según la hoja de ruta del proceso, verifique que el equipo y la conexión sean correctos, y que la válvula esté abierta correctamente. Preste especial atención al sistema de operación manual. La válvula de entrada no debe estar completamente abierta al arrancar la máquina, y las válvulas de agua concentrada y de producción de agua deben estar completamente abiertas para evitar una presión excesiva al arrancar la máquina, que podría dañar la membrana de ultrafiltración y el equipo.
(3) Inspección de los instrumentos. Compruebe que todos los instrumentos estén en buen estado, especialmente si el manómetro está intacto.
(4) Arranque. Durante los preparativos previos al arranque, se puede probar el sistema, es decir, conectar la alimentación, arrancar la bomba, detenerla inmediatamente y verificar que la dirección del impulsor de la bomba sea correcta y que no presente ruidos anormales. Una vez confirmado el funcionamiento normal de la bomba, se puede arrancar oficialmente. Tras el arranque, se debe verificar la interfaz y la tubería para detectar fugas. Durante el primer ciclo de funcionamiento del programa de control automático, se debe verificar la apertura y el cierre de la válvula, y que el funcionamiento de los diversos instrumentos sea normal.
⑸ Operación. Durante el funcionamiento del equipo, se debe verificar regularmente el funcionamiento normal del instrumento, si la bomba presenta ruidos anormales y si la calidad del agua cumple con los requisitos. Preste especial atención al manómetro y al caudal. En caso de anomalías, se debe detener el equipo inmediatamente para su inspección. Generalmente, se considera la autoprotección del sistema al diseñar el control automático. Si se detecta alguna anomalía, el sistema detendrá automáticamente su funcionamiento y emitirá una alarma. Durante el funcionamiento del equipo, este debe supervisarse y registrarse según los requisitos de diseño; se debe limpiar, esterilizar y desinfectar regularmente según los requisitos de diseño; se debe purgar el equipo regularmente o verificar el funcionamiento de la válvula de escape automática.
⑹ Apagado.
① Primero reduzca la presión del sistema y la diferencia de presión transmembrana y luego apáguelo.
② Cuando el tiempo de apagado no exceda los 7 días, la operación de protección del equipo se puede realizar durante 20 ~ 60 minutos todos los días (el tiempo está sujeto a un ciclo de filtración, lavado, retrolavado y lavado), de modo que el agua dulce se pueda reemplazar con el agua almacenada en el equipo.
③ Cuando el equipo no se utilice durante un tiempo prolongado, primero se debe limpiar y desinfectar completamente, y luego se inyectan el agente protector de membrana y el agente antibacteriano en el equipo, y se cierran todas las interfaces del equipo para mantener la membrana húmeda y evitar que las bacterias y las algas crezcan en el equipo.
Contaminación de la membrana de ultrafiltración
La contaminación de la membrana se refiere al proceso mediante el cual partículas, coloides o macromoléculas de soluto en la solución se adsorben y depositan en la superficie de la membrana mediante adsorción física, acción química o intercepción mecánica. Esto resulta en la obstrucción de los poros de la membrana y la alteración evidente del flujo de permeación y las características de separación. La adsorción de la membrana en el proceso de ultrafiltración se considera clave para el ensuciamiento de la membrana, el cual está relacionado con la interacción entre la membrana, el solvente y el soluto. Debido a las diferentes propiedades químicas y estructuras de los componentes de la membrana, el mecanismo de adsorción también varía, pudiendo dividirse generalmente en interacción electrostática, interacción hidrofóbica, etc.
Limpieza del sistema de ultrafiltración
Durante el proceso de ultrafiltración, las sustancias separadas y otras impurezas se acumulan gradualmente en la superficie de la membrana, lo que provoca su contaminación y obstrucción. Por lo tanto, la limpieza de la membrana es un proceso indispensable en el sistema de ultrafiltración, y una limpieza eficaz es fundamental para prolongar su vida útil. Los métodos de limpieza más comunes para membranas de ultrafiltración incluyen principalmente la limpieza física y la limpieza química. La limpieza de sistemas de ultrafiltración incluye el lavado con agua hacia adelante y hacia atrás, el lavado con gas y la limpieza química, entre otros. Entre ellos, el lavado con agua hacia adelante y hacia atrás permite eliminar la capa de torta de filtración de la superficie de la membrana; el método con gas utiliza la fuerte turbulencia del gas para eliminar la capa de contaminación de la superficie de la membrana con mayor eficacia. La limpieza química, mediante una reacción química, elimina coloides, materia orgánica, sales inorgánicas y otras impurezas de la superficie de la membrana de ultrafiltración y la formación de agua en su interior.
Retrolavado del sistema de ultrafiltración
El agua de retrolavado por ultrafiltración es agua de producción de ultrafiltración, porque los sólidos suspendidos que trae el agua de retrolavado se acumularán en la estructura de soporte y luego liberarán constantemente partículas, bacterias y TOC, por lo que el agua cruda no es adecuada para el agua de retrolavado.
Con el uso prolongado de los componentes de la membrana de ultrafiltración, las impurezas del agua se depositan en ella, lo que afecta gradualmente su rendimiento de separación. Por lo tanto, durante su funcionamiento, cuando el rendimiento de la membrana disminuye en más del 20 % o tras un uso de uno a cuatro meses, es necesario realizar una limpieza química de la membrana para eliminar oportunamente los contaminantes, evitar la formación de incrustaciones refractarias y restaurar su rendimiento a tiempo.
La limpieza química se divide en limpieza con solución ácida y limpieza con solución alcalina. Cuando la dureza del agua de entrada es alta o el contenido de iones metálicos (como iones de hierro) supera el estándar de diseño, lo que provoca contaminación inorgánica en la entrada de la membrana, es necesario utilizar una solución ácida para limpiar el dispositivo de ultrafiltración. En el caso de membranas de ultrafiltración biocontaminadas, se debe utilizar una solución alcalina. Se deben tener en cuenta los siguientes puntos durante la limpieza:
(1) Todos los agentes de limpieza deben ingresar al conjunto desde el lado de entrada de agua del sistema de ultrafiltración para evitar que las impurezas que puedan existir en el agente de limpieza desde la parte posterior de la capa de filtro denso pasen al interior de la pared de la membrana.
(2) El sistema de ultrafiltración se lava a contracorriente completamente antes de la limpieza química.
(3) Todo el proceso de limpieza química del sistema de ultrafiltración demora entre 2 y 4 horas; si la suciedad es grave, es necesario remojarlo durante más de 12 horas.
(4) Después de la limpieza, si el tiempo de apagado del sistema de ultrafiltración excede los tres días, el sistema de ultrafiltración debe recibir mantenimiento de acuerdo con los requisitos de apagado a largo plazo.
(5) La solución de limpieza debe prepararse con agua de ultrafiltración o agua de mejor calidad.
(6) El agente de limpieza debe eliminar los posibles contaminantes antes de circular por el conjunto de membrana.
La temperatura de la solución de limpieza se puede controlar entre 10 y 40 °C, y aumentar la temperatura de la solución de limpieza puede mejorar la eficiencia de limpieza.
(7) Si es necesario, se pueden utilizar diversos agentes de limpieza, pero ni los agentes ni los fungicidas pueden dañar la membrana ni los materiales de los componentes. Después de cada limpieza, agote el agente de limpieza y enjuague el sistema con agua de ultrafiltración u ósmosis inversa antes de limpiar con otro agente de limpieza.
La limpieza química de las membranas de ósmosis inversa no debe ser demasiado frecuente para evitar daños irreversibles a los elementos de la membrana.
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