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데칸팅 원심분리기

분리 원심분리기는 화학, 제약, 환경 보호, 식품 등 다양한 분야에서 액체와 고체 입자를 분리하는 데 주로 사용되며, 수지, 슬러지, 발효액, 금속 및 비금속 광석 등을 분리, 농축 및 정제하는 데 활용됩니다. 이 장비는 조작이 간단하고 처리 용량이 크며 분리 효과가 우수하다는 장점을 가지고 있습니다.

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제품 상세 정보

제품 설명

프로젝트 소개

스크류 데칸터 원심분리기 장비의 구조:

수평 스크류 데칸터 원심분리기는 수평 구조로 연속 작동하며 스크류 컨베이어 배출 장비를 사용하는 고체-볼 스크롤 배출 원심분리기에 속하며 데칸터 원심분리기라고도 합니다.

나선형 데칸터 원심분리기의 구조는 효율적이고 효과적인 작동에 매우 중요합니다. 본 글에서는 주요 구성 요소와 그 기능을 설명하여 장치에 대한 포괄적인 이해를 돕고자 합니다.

조직 구성

수평 스크류 원심분리기는 드럼, 스크류, 차동 시스템, 액면 분리 칸막이, 구동 시스템 및 제어 시스템 등으로 구성됩니다. 수평 스크류 원심분리기는 고체와 액체 두 상의 밀도 차이를 이용하여 원심력을 가해 고체 입자의 침전 속도를 가속시켜 고액 분리를 달성합니다. 구체적인 분리 공정은 다음과 같습니다. 슬러지와 응집액이 유입관을 통해 드럼의 혼합실로 보내집니다. 여기서 혼합 응집이 진행됩니다 (슬러지 펌프가 펌프 앞이나 뒤에 투입되면 응집 반응이 더욱 촉진됩니다).

고속 회전과 로터(스크류 및 드럼)의 마찰 저항으로 인해 슬러지는 로터 내부에서 가속되어 원통형 액체 링층(액체 링 영역)을 형성합니다. 원심력에 의해 고형 입자는 드럼 내벽에 침전되어 진흙층(고체 링층)을 형성하고, 스크류와 드럼의 상대 속도 차이를 이용하여 고형상을 드럼 원뿔 끝쪽으로 밀어냅니다. 액체면(건조 영역)을 밀어낸 후, 진흙과 슬래그는 탈수 및 건조 과정을 거쳐 슬래그 배출구로 배출됩니다. 여과액은 드럼의 큰 쪽 끝에서 환류관을 통해 배출되어 고형분리 및 고액분리가 이루어집니다.

핵심 구조

수평 나선형 침전 원심분리기(데칸터 원심분리기라고도 함)는 고액 분리를 달성하는 데 핵심적인 장비입니다. 드럼 회전 속도와 스크류 프로펠러 회전 속도의 차이가 분리 효과와 재료 효율을 결정합니다. 기존의 데칸터 원심분리기(2상 및 3상 포함)는 기계식 구동 방식을 채택하고 있습니다.

주요 구조:

1) 드럼은 원심분리기의 핵심 부품입니다. 드럼은 고속 회전과 재료 및 기타 부착물에 의해 발생하는 원심 압력을 견딜 수 있도록 설계되었습니다. 드럼은 원통, 원추, 큰 단부 덮개, 작은 단부 덮개의 네 부분으로 구성되며, 이들은 모두 플랜지로 연결됩니다. 원추와 작은 단부 플랜지 연결부 근처에는 방사형 슬래그 배출구가 있고, 큰 단부 덮개에는 오버플로우 구멍이 있습니다. 액면 수심은 편심 오버플로우 플레이트를 통해 조절됩니다. 드럼 재질은 강도, 내식성 및 용접성을 확보하기 위해 니켈 도금 및 인 도금 처리된 35호강입니다.

2) 스크류 컨베이어는 침전물을 슬래그 배출구로 연속적으로 이송하여 기계 밖으로 배출하는 데 중요한 역할을 합니다. 처리할 재료의 고액 비율에 따라 충전 채널과 슬래그 배출 채널의 비율을 조절할 수 있습니다. 회전 지연으로 인한 분리 효과 저하를 방지하기 위해 스크류 본체 공급부에 가속 회전 장치가 용접되어 있습니다. 또한, 침전물 축적을 방지하기 위해 스크류 본체의 작은 끝부분에는 역나선 구조가 용접되어 있습니다. 스크류 컨베이어는 롤러와 동일한 재질인 니켈 도금 및 인 도금 처리된 35호강으로 제작됩니다.

3) 유압 모터는 스크류와 드럼 사이의 속도 차이를 구현하는 역할을 합니다. 유압 모터의 오일 공급량은 오일 공급 조인트를 통해 자동으로 조절할 수 있습니다.

4) 주 베어링은 유압 구동 방식이며 유압 스테이션으로 설계되었습니다. 드럼 회전 속도는 보통 약 3000rpm이므로 최적의 성능을 보장하기 위해 점도가 낮은 오일 윤활 방식이 사용됩니다. 윤활유는 순환 방식으로 공급되어 베어링에 윤활 및 냉각 기능을 제공합니다.

5) 기계 받침대는 I형강 용접 구조를 채택하고 충격 흡수를 위해 4개의 고무 전단 충격 흡수 장치를 사용합니다. 이러한 설계는 진동을 최소화하고 작동 중 안정성을 제공합니다.

이러한 구성 요소들은 나선형 데칸터 원심분리기 장비의 정상적인 작동에 매우 중요하다는 점을 주목할 필요가 있습니다. 적절한 구조와 구성 요소를 갖춘 이 장비는 다양한 산업 공정에서 고체와 액체를 효과적으로 분리할 수 있습니다. 고품질 소재와 정밀 엔지니어링을 통해 장비의 내구성과 신뢰성을 확보하여 여러 산업 분야에서 필수적인 자산으로 자리매김하고 있습니다.

스크류 데칸터 원심분리기의 작동 원리

드럼과 스크류는 고속으로 같은 방향으로 일정한 차등 속도로 회전합니다. 공급관을 통해 이송 스크류의 내부 배럴로 재료가 연속적으로 유입된 후 가속되어 드럼으로 들어갑니다. 원심력에 의해 무거운 고체는 드럼 벽면에 침전되어 침전층을 형성합니다. 이송 스크류는 침전된 고체상을 드럼의 원뿔형 끝부분으로 지속적으로 밀어내어 슬래그 배출구를 통해 기계 밖으로 배출합니다. 가벼운 액체상은 내부 액체 링을 형성하고, 드럼의 큰 쪽 끝에 있는 오버플로우 포트를 통해 드럼 위로 흘러내려 배수구를 통해 기계 밖으로 배출됩니다.

본 장비는 재료를 고속으로 연속 공급, 분리, 세척 및 배출할 수 있습니다. 콤팩트한 구조, 연속 운전, 안정적인 작동, 뛰어난 적응성, 대용량 생산 및 편리한 유지 보수 등의 특징을 갖추고 있습니다. 입자 크기가 0.005mm 이상이고 농도가 2~40%인 고형물을 포함하는 현탁액 분리에 적합합니다.

수평 나선형 원심분리기의 주요 기능은 액체에서 고체를 분리하는 것(즉, 두 상의 분리)입니다. 정화 과정에서 부유 고체는 원심력과 반대 방향의 부력 및 유동 저항의 영향을 받으며, 정화 속도는 이러한 힘들의 종합적인 작용의 결과입니다.

유동 저항은 입자의 크기와 모양, 그리고 액체의 점도에 따라 달라집니다. 액체와 침전된 고체 사이의 마찰, 나선형 회전의 소용돌이, 그리고 회전 실린더의 교반이 함께 작용하여 종합적인 동적 효과를 발생시키며, 이는 원심분리기 내의 반정적 침전에 강한 영향을 미칩니다. 데칸터 원심분리기의 분리 특성은 연속 분리 공정이라는 점이며, 분리된 현탁액의 고형분 함량이 높다는 것입니다.

데칸터 원심분리기의 분리 효과에 영향을 미치는 요인

데칸터 원심분리기의 분리 효과를 이해하려면 먼저 작동 원리를 알아야 하며, 이는 사용 중에 효과적으로 제어할 수 있습니다.

데칸터 원심분리기 드럼의 속도

드럼 회전 속도 조절은 일반적으로 주파수 변환 모터 또는 유압 모터를 이용하여 이루어집니다. 드럼 회전 속도가 증가하면 분리 효과가 향상됩니다. 회전 속도가 클수록 원심력이 커져 머드 케이크의 고형분 함량을 높이는 데 도움이 됩니다.

스크류와 드럼의 속도 차이를 늘리면 처리 용량이 증가하지만, 속도가 너무 빠르면 슬러지 응집물이 파괴되어 탈수 효과가 감소합니다. 회전 속도가 높다고 해서 고형물 건조도가 반드시 높아지는 것은 아닙니다.

또한, 속도가 빨라지면 기계 진동이 발생하고, 기계 마모가 증가하며, 전력 소비량, 진동 수준 및 진동 정도가 그에 따라 높아져 장비의 수명이 단축됩니다.

따라서, 분리 요건을 충족하기 위해 속도를 적절하게 선택해야 합니다.

공급 유량(처리 용량)

공급 유량은 장비 내 물질의 체류 시간에 영향을 미치고, 결과적으로 분리 효과에 영향을 미칩니다.

처리 용량이 작을수록 원료액의 축방향 유속이 느려지고 드럼 내 체류 시간이 길어져 분리 효과가 향상됩니다. 반대로 공급 유량이 과도하면 분리 효과가 저하됩니다.

또한, 공급 유량은 원료액의 고형분 함량 및 원심분리기 스크류의 슬래그 배출 용량과도 관련이 있습니다. 공급 유량이 과도하면 드럼에 이물질이 쌓여 분리 효율이 저하될 수 있습니다.

따라서 공급 유량은 원료 액체의 고형분 함량 및 분리 요구 사항에 맞춰 적절하게 선택해야 합니다.

오버플로우 플레이트 직경

드럼의 큰 쪽 끝에는 오버플로우 플레이트가 설치되어 있어, 오버플로우 플레이트의 직경을 조절함으로써 액체 고리층의 깊이를 제어할 수 있습니다.

오버플로우 플레이트의 직경이 작으면 액체 고리층의 깊이가 증가하여 분리액이 투명해집니다. 반대로 오버플로우 플레이트의 직경이 커지면 분리액의 투명도가 낮아지고 분리 효율이 떨어집니다.

드럼과 스크류의 차등 속도

유속 차이는 슬래그 배출 용량, 머드 비스킷화 정도 및 여과액 품질에 직접적인 영향을 미치며, 이는 데칸터 원심분리기 작동 시 작동 상황에 따라 조정해야 하는 중요한 매개변수 중 하나입니다.

속도차가 작을수록 분리 효과는 좋지만, 고형 입자가 드럼 내에 오래 남아 막힘 현상이 발생하기 쉽습니다. 속도차가 클 경우 스크류가 액층에 미치는 교란으로 인해 분리 효과는 떨어지지만, 슬래그 배출 능력은 향상됩니다.

따라서 재료의 특성, 가공 능력, 가공 요구 사항 및 원심분리기의 구조적 매개변수에 따라 차동 속도의 크기를 결정해야 하며, 고형분 함량이 적으면 작은 차동 속도를, 고형분 함량이 많으면 큰 차동 속도를 사용해야 합니다.

화면 비율

수평 스크류 데칸터 원심분리기의 종횡비가 클수록 처리 용량이 강해지고 분리 효과가 좋아집니다.

하수액의 특성

재료 내 고체 입자의 크기가 다르면 원심력이 다르고, 따라서 분리 효과도 다릅니다.

입자가 클수록 분리가 쉬워집니다. 입자가 너무 작으면 분리 용액에 쉽게 섞여 분리 용액이 넘쳐흐르게 됩니다.

또한, 고체상과 액체상의 비중 차이 및 현탁액의 점도 또한 분리 효과에 영향을 미칩니다. 고체상과 액체상의 비중 차이가 클수록 분리가 용이하고, 현탁액의 점도가 작을수록 분리가 용이합니다.

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물론, 위에서 언급한 요인들 외에도 액체 고리층의 두께, 공정 요인 등 데칸터 원심분리기의 분리 효과에 영향을 미치는 많은 요인들이 있으며, 이러한 요인들은 서로 영향을 미치므로 처리 효과는 위 요인들의 종합적인 작용의 결과입니다.

제품의 장점

수평 스크류 원심 건조기는 다음과 같은 장점을 가지고 있습니다.

데칸터 원심분리기는 고체와 액체를 분리하기 위해 다양한 산업 분야에서 널리 사용되는 장비입니다. 볼텍스 데칸터 원심분리기, 드럼 데칸터 원심분리기, 솔리드 드럼 데칸터 원심분리기 등 다양한 종류가 있습니다. 플로트베그(Flottweg) 데칸터 원심분리기는 업계에서 가장 잘 알려진 브랜드 중 하나로, 고품질 데칸터 원심분리기로 유명합니다.

수평 스크류 원심 탈수기는 산업 분리 공정에 여러 가지 장점을 제공합니다. 그중 가장 큰 장점은 이러한 장비가 제공하는 강력한 처리 능력입니다. 첨단 기술 덕분에 데칸터 원심 탈수기는 대량의 재료를 처리할 수 있어 광범위한 공정 요구에 적합합니다. 따라서 액체-고체 혼합물을 대량으로 처리하는 산업에서 매우 효율적이고 비용 효율적인 솔루션입니다.

또한, 이 장비들은 에너지 절약 및 친환경적인 특징으로도 잘 알려져 있습니다. 데칸터 원심분리기는 작동 중 소음과 진동이 적고 에너지 소비량도 최소화됩니다. 뿐만 아니라, 슬러지 및 기타 폐기물 처리 과정에서 2차 오염을 발생시키지 않아 에너지 절약 및 환경 보호 요건을 충족합니다. 따라서 환경 발자국을 줄이고자 하는 산업체들에게 최고의 선택이 되고 있습니다.

수평형 나선형 원심 건조기는 뛰어난 처리 능력과 환경적 이점 외에도 사용자 친화적인 특징으로 호평을 받고 있습니다. 이 장비는 작동이 간편하고 최소한의 교육만으로도 가동할 수 있습니다. 이는 생산성을 향상시킬 뿐만 아니라 작동 중 오류 발생 가능성을 줄여줍니다.

마지막으로, 산업 기계에서 유지 보수는 흔히 발생하는 문제입니다. 하지만 디캔터는 유지 보수가 용이하고 수명이 길다는 장점이 있습니다. 이는 가동 중지 시간과 전체 유지 보수 비용을 줄여주므로 산업 공정에 있어 신뢰할 수 있는 선택이 됩니다.

요약하자면, 수평 나선형 원심 탈수기는 고체-액체 분리가 필요한 산업 분야에서 널리 사용되는 여러 장점을 제공합니다. 이러한 장비는 높은 처리량, 에너지 효율성, 간편한 작동 및 유지 보수 기능을 갖추고 있어 효율성을 높이고 환경 영향을 줄이고자 하는 기업에게 이상적인 투자입니다.