초여과 정수 시스템
초여과 시스템 기술의 특성
한외여과 기술은 막 여과 방식으로, 교차 여과라고도 합니다. 10~100Å 크기의 입자를 주변 매질에서 분리할 수 있으며, 이 크기 범위의 입자는 일반적으로 액체 속 용질을 의미합니다. 기본 원리는 실온에서 일정 압력과 유량으로 비대칭 미세다공성 구조와 반투과성 막 매질을 사용하여 막의 양면 사이의 압력 차이를 구동력으로 삼아 교차 흐름 여과 모드에서 용매와 저분자 물질, 단백질, 수용성 고분자, 박테리아 등과 같은 거대 분자 물질과 입자는 여과막에 의해 차단됩니다. 이를 통해 분리, 분류, 정제, 농축을 달성하는 새로운 막 분리 기술입니다.
1. 초미세여과 공정은 실온에서 진행되며, 조건이 온화하고 성분 손상이 없으므로 약물, 효소, 과일 주스 등 열에 민감한 물질의 분리, 분류, 농축 및 농축에 특히 적합합니다.
2. 초미세여과 공정은 변화나 가열이 없고, 에너지 소모가 적으며, 화학 시약을 첨가할 필요가 없고, 오염이 없어 에너지 절약과 환경 보호가 가능한 분리 기술입니다.
3. 초여과 기술은 분리 효율이 높아 희석 용액 속의 미량 성분 회수 및 저농도 용액의 농축에 매우 효과적입니다.
4. 초여과 공정은 막 분리의 구동력으로 압력만을 사용하므로 분리 장치가 간단합니다. 공정이 짧고 조작이 간편하며 제어 및 유지 보수가 쉽습니다.
5. 한외여과법은 건조 분말을 직접 얻을 수 없다는 한계가 있습니다. 단백질 용액의 경우 일반적으로 10~50%의 농도만 얻을 수 있습니다. 한외여과 장치는 밀폐 용기 내에서 압축 공기를 동력으로 사용하여 용기 내부의 피스톤을 앞으로 밀어 시료 액체의 내부 압력을 형성합니다. 용기 바닥에는 견고한 멤브레인 플레이트가 있습니다. 멤브레인 플레이트의 구경보다 작은 작은 분자는 압력 작용으로 멤브레인 플레이트 밖으로 밀려나오고, 큰 분자는 멤브레인 플레이트에 포집됩니다.
초여과 초기에는 용질 분자가 용액 내에 고르게 분포되어 있어 초여과 속도가 비교적 빠릅니다. 그러나 저분자 분자가 지속적으로 배출됨에 따라 고분자는 점점 더 높은 농도로 막 표면에 포집되어 축적되고, 이로 인해 아래에서 위로 농도 구배가 형성되어 초여과 속도가 점차 느려집니다. 이러한 현상을 농도 분극 현상이라고 합니다.
초여과 시스템의 구성
한외여과 모듈은 일반적으로 사용되는 막 분리 기술로, 수처리, 폐수 처리, 식음료 산업, 생물의학 등 다양한 분야에서 널리 사용됩니다. 모듈의 구조 설계는 분리 성능과 수명에 중요한 영향을 미칩니다.
한외여과 모듈의 구조는 일반적으로 막 외피, 지지층, 막 분리층, 그리고 외피로 구성됩니다. 막 패키지는 한외여과 모듈의 핵심 부분으로, 일반적으로 한 겹 이상의 고분자 필름으로 구성됩니다. 이러한 막은 미세다공성 구조를 가지고 있어 용질, 콜로이드 물질, 부유 고형물을 걸러내는 동시에 용매와 용질에 존재하는 저분자량 물질을 유지합니다. 지지층은 막 분리층 아래에 위치하며, 주로 막을 지지하여 막의 안정성과 기계적 강도를 향상시키는 역할을 합니다.
막 분리층은 초미세여과 모듈의 핵심 부분이며, 그 재질과 구조는 분리 효과와 유량을 직접적으로 결정합니다. 일반적인 초미세여과 막 소재는 폴리프로필렌, 폴리에스터, 폴리에테르설폰 등이 있으며, 이들은 우수한 내화학성과 내열성을 가지고 있습니다. 막 분리층의 구조는 중공사막, 나선형 필름 또는 평판형으로 나뉘며, 다양한 구조 형태가 다양한 적용 분야에 적합합니다. 중공사막 분리층은 넓은 막 면적을 가지고 있어 대량의 용액 처리에 적합한 반면, 나선형 막 또는 평판형 막 분리층은 제한된 공간에 적합합니다.
초여과 모듈의 하우징은 일반적으로 내식성과 내압성이 우수한 스테인리스강 또는 엔지니어링 플라스틱으로 제작됩니다. 하우징은 모듈의 설치 및 제거, 멤브레인의 유지보수 및 교체를 고려하여 설계되어야 합니다. 또한, 하우징은 누출 및 오염을 방지하기 위해 우수한 밀봉 성능을 가져야 합니다.
한외여과 모듈 구조 설계 시에는 유체 분배 및 수집 또한 고려해야 합니다. 일반적으로 한외여과 모듈은 유체의 균일한 분배 및 수집을 위해 다중 채널 구조를 채택합니다. 각 채널에는 일반적으로 유체의 유입 및 배출을 용이하게 하는 공급구, 생산 배출구, 그리고 폐액 배출구가 있습니다.
간단히 말해, 초여과 모듈의 구조 설계는 분리 성능과 수명에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 합리적인 구조 설계는 모듈의 안정성과 분리 효율을 향상시켜 다양한 분야의 요구를 충족할 수 있습니다.
1. 초미세여과막
한외여과막은 한외여과 구조의 핵심 부분으로, 물 속 물질의 분리 및 여과를 주요 기능으로 합니다. 한외여과막은 중공사막, 평막, 반투막 등으로 구분할 수 있습니다. 그중 중공사막이 가장 널리 사용되며, 폴리프로필렌, 폴리에스테르, 폴리설폰 등의 소재를 사용할 수 있습니다.
2. 지지층
지지층은 한외여과막의 최하층으로, 주로 막의 지지 및 구조 안정화에 사용됩니다. 지지층은 스테인리스강, 플라스틱, 세라믹 등 다양한 재질로 제작될 수 있습니다.
3. 물 유입 및 유출 파이프
물의 유입 및 유출 파이프는 구조물 안팎으로 물을 유입하고 배출하는 중요한 통로이며, 일반적으로 PVC, 스테인리스 스틸 및 기타 재질로 제작됩니다. 물의 원활한 유입 및 유출을 위해서는 물의 유입 및 유출 파이프 설계 또한 매우 중요합니다.
4. 제어 시스템
하수처리장의 초미세여과 구조물 제어 시스템은 자동 제어를 통해 구조물의 정상 작동 및 안정성을 보장합니다. 제어 시스템은 수질 모니터링 시스템, 유량 제어 시스템, 자가 세척 시스템, 경보 시스템 등으로 구성됩니다.
이는 하수처리장의 초미세여과 구조의 주요 구성 요소이며, 그중 초미세여과막은 가장 중요한 부분입니다. 더 나은 처리 효과를 얻으려면 다양한 수질과 양에 따라 초미세여과 구조의 구성을 다르게 선택해야 합니다.
초여과 원리
새로운 고효율 분리 기술인 막 처리 기술은 공정이 간단하고 조작이 편리하며, 장비가 소형이고 분리 효과가 우수하며 경제성이 높아 최근 수처리, 환경 보호, 의학, 식품, 화학 등 다양한 분야에 빠르게 적용되고 있습니다. 막 처리 기술은 물 부족 문제 해결에 매우 중요한 역할을 합니다. 특히 용수 및 폐수 재이용 분야에서 막의 역할은 매우 중요하며, 특히 용수 공급이 부족한 지역에서는 더욱 큰 주목을 받고 있습니다.
정밀여과, 한외여과, 나노여과, 그리고 역삼투는 모두 외력 구동식 막 처리 기술입니다. 현재 여러 주요 막 분리 기술 중 한외여과와 역삼투가 가장 널리 사용되고 있습니다.
한외여과 공정은 막의 양면 사이의 압력 차이에 의해 구동되고 기계적 스크리닝을 기반으로 하는 용액 분리 공정입니다.한외여과 막의 기공 크기는 0.005 ~ 1.0μm입니다.한외여과 막의 기공 크기보다 작은 물질과 물에 용해된 물질은 여과막을 통과하는 투과성 액체로 사용될 수 있으며, 여과막을 통과할 수 없는 물질은 차단되어 배출 액체에 농축됩니다.결과적으로, 생성된 물(용액을 통해)에는 물, 이온 및 저분자 물질이 포함되는 반면, 콜로이드 물질, 입자, 박테리아, 바이러스 및 원생동물은 막에 의해 제거됩니다.막 분리 공정은 동적 여과 공정이며, 거대 분자 용질은 막에 의해 차단되어 농축된 용액과 함께 막 구성 요소에서 유출됩니다.막은 쉽게 막히지 않으며 장시간 연속 사용이 가능합니다.한외여과 공정은 실온 및 저압에서 작동할 수 있으며 상변화가 없고 효율이 높으며 에너지를 절약합니다.
여과할 물은 초여과 공급 펌프에 의해 가압되어 멤브레인 모듈로 이송됩니다. 멤브레인 내부와 외부의 압력 차이로 인해 물은 필터 멤브레인을 통과하는 반면, 물 속의 불순물은 차단되어 필터 멤브레인을 통과할 수 없습니다. 분리된 불순물이 멤브레인에 너무 많이 쌓이면 불용성 염이 멤브레인 표면에 모여 코팅층을 형성한 다음 스케일이 발생합니다. 이를 방지하기 위해 불순물은 분리 공정 중에 농축액으로 물의 일부와 함께 유출되는 경우가 많습니다. 멤브레인 유형과 적용 분야에 따라 이 공정은 연속적으로 수행되거나 환류 중에 수행될 수 있습니다. 응집, 침전 및 모래 여과와 같은 기존 정화 방법과 비교하여 초여과는 수질이 안정적이고 장비 관리가 간단하며 여과 잔류물이나 응집 슬러지 및 기타 폐기물이 생성되지 않습니다.
초여과막 및 초여과 어셈블리
한외여과를 수처리에 사용할 때, 재료의 화학적 안정성과 친수성은 가장 중요한 두 가지 특성입니다. 화학적 안정성은 산과 알칼리, 산화제, 미생물의 작용에 따른 재료의 수명을 결정하며, 세척 방법과 직접적인 관련이 있습니다. 친수성은 막 재료가 수중 유기 오염 물질에 흡착되는 정도를 결정하고 막의 유량에 영향을 미칩니다. 한외여과 막은 다양한 종류와 규격이 있으며, 실제 필요에 따라 선택할 수 있습니다.
1. 초여과막 제조에 필요한 화학 물질
한외여과막을 만드는 데 사용되는 재료는 다양하지만, 중공사 한외여과막을 만드는 데 사용되는 재료는 주로 섬유 형성 성능이 우수한 고분자 재료입니다.막 재료에 대한 요구 사항은 우수한 필름 형성, 열 안정성, 화학적 안정성, 내산성 및 내알칼리성, 미생물 침식 저항성 및 내산화성, 그리고 높은 투수 유량 및 오염 방지 성능을 얻기 위한 우수한 친수성입니다.현재 일반적으로 사용되는 중공사 한외여과막 재료는 폴리비닐리덴 플루오라이드(PVDF), 폴리에테르 설폰(PFS), 폴리설폰(PS), 폴리염화비닐(PVC), 폴리에틸렌(PF), 폴리아크릴로니트릴(PAN), 폴리프로필렌(PP) 등입니다.폴리비닐리덴 플루오라이드와 폴리에테르 설폰은 가장 널리 사용되는 한외여과막 재료입니다.
2. 초여과막 어셈블리의 구조
초미세여과막은 일반적으로 플레이트 및 프레임형(플레이트형), 롤형, 튜브형, 중공사형 및 기타 구조로 구분할 수 있습니다.
플레이트형 초여과막은 가장 독창적인 막 구조로, 주로 대형 입자 물질을 분리하는 데 사용되며, 설치 면적이 크고 에너지 소모가 많아 점차 시장에서 사라지고 있습니다.
코일형 멤브레인 모듈은 나선형 코일형 멤브레인 모듈이라고도 합니다. 사용되는 멤브레인과 제조된 구성 요소 모두 대량 생산이 용이하기 때문에 역삼투, 나노여과, 한외여과, 정밀여과 등 네 가지 멤브레인 분리 공정에 널리 사용되어 왔으며, 역삼투 및 나노여과 분야에서 가장 높은 활용률을 보이고 있습니다.
관형 초여과막은 넓은 범위의 부유 고형물, 섬유질, 단백질 및 기타 물질을 견딜 수 있으며, 물질 액체에 대한 전처리 요구 사항이 낮고, 물질 액체의 고농축을 수행할 수 있지만, 장비 투자 비용이 높고 넓은 면적을 커버할 수 있습니다.
다양한 막 모듈 구조 형태 중, 중공사막(Hollow fiber) 한외여과막이 현재 주로 사용되고 있습니다. 모듈 구조는 막의 충진 밀도를 최대한 향상시키고, 단위 부피당 수율을 높이며, 농도 분극의 영향을 최소화하고, 세척을 용이하게 하며, 제조 비용을 낮추는 것을 고려하여야 합니다.
현재 중공사형 초여과막은 탁월한 장점으로 인해 초여과 기술의 주요한 한외여과 방식으로 자리 잡았습니다. 중공사형 초여과막은 치밀층의 위치에 따라 내압막과 외압막으로 구분할 수 있습니다. 외압 중공사형 여과막은 원액을 중공사 내부를 통해 차원적 초방사형을 따라 외부에서 내부로 투과시켜 투과액이 되고, 여과액에 포집된 물질은 중공사 외부로 가라앉습니다. 막의 유입구는 막 필라멘트 사이에 위치하며, 막 필라멘트는 일정한 자유 이동 공간을 가지고 있어 원수 수질이 좋지 않고 부유 물질 함량이 높은 상황에 더욱 적합합니다. 내압 중공사형 초여과막의 원액은 중공사 내부로 유입되어 압력 차이에 의해 중공사 내부에서 외부로 방사형을 따라 통과하여 투과액이 되고, 농축액은 중공사 내부에 머물다가 다른 쪽 끝으로 유출됩니다. 막 유입 통로는 중공사막의 내부 공동으로, 막힘을 방지하기 위해 유입수의 입자 크기와 함량에 대한 요구 사항이 엄격하므로 양호한 원수 품질의 작업 조건에 적합합니다.
3. 초여과막 어셈블리의 차단 성능
(1) 입자 차단. 여과액의 탁도는 일반적으로 한외여과를 통해 0.1NTU 미만으로 낮출 수 있습니다. 원수의 탁도가 불안정한 경우 한외여과를 사용하는 것이 더 적합합니다. 기존 정제 공정과 비교하여 한외여과는 매우 쉽게 자동화할 수 있습니다.
(2) 유기물 차단. 유기물에는 입자, 콜로이드, 수용성 유기물이 포함됩니다. 한외여과가 다양한 유형의 유기물을 차단하는 능력이 다르기 때문에 정화 효율은 수중 유기물 구성에 따라 달라집니다. 기존 방식과 비교할 때 한외여과 방식은 침전을 고려할 필요가 없고 응축수의 여과성에 주의를 기울일 필요가 없습니다. 한외여과의 정화 효율은 응축수의 모양과 밀도와 관련이 없기 때문입니다. 응집 및 원수 수질에 따라 한외여과에 의한 유기물 제거율은 40~60%입니다.
초여과 시스템의 작동 및 유지 보수
초여과 시스템의 작동에는 풀 플로우 여과와 크로스 플로우 여과의 두 가지 모드가 있습니다.풀 플로우 여과에서는 유입되는 모든 물이 막 표면을 통과하여 물이 됩니다.크로스 플로우 여과에서는 일부 물이 막 표면을 통과하여 물이 되고 나머지 일부는 불순물과 함께 배출되어 농축수가 됩니다.낮은 에너지 소비, 낮은 작동 압력으로 운영 비용이 절감됩니다.크로스 플로우 여과는 부유 고형물 함량이 높은 유체를 처리할 수 있습니다.초여과 여과의 여과 유량이 낮고 초여과 막의 여과 부하가 낮으면 막 표면에 형성된 오염 물질이 쉽게 제거되어 장기 여과 유량이 안정적입니다.여과 유량이 높으면 초여과 막의 회복 불가능한 파울링 경향이 증가하고 세척액 회수율이 감소하여 장기간 여과 유량의 안정성을 유지하는 데 도움이 되지 않습니다.
필터링 모드：
1. 전체 스트림 필터링 모드
일반적으로 원수에 부유 고형물과 콜로이드 함량이 낮을 때(예: SS
2. 교차흐름 필터링 모드
원수와 대부분의 비수계 응용 분야에서 부유 고형물 함량이 높기 때문에 멤브레인 튜브 내부의 높은 유량을 유지하기 위해 회수율을 낮춰야 하며, 이로 인해 많은 양의 폐수가 발생합니다. 낭비를 방지하기 위해 배출된 농축수를 멤브레인 튜브로 다시 가압합니다. 이렇게 하면 멤브레인 튜브의 회수율은 낮아지지만 전체 시스템의 회수율은 여전히 높습니다. 이 모드에서는 유입수가 멤브레인 표면을 지속적으로 순환하며, 고속 순환수는 멤브레인 표면에 입자가 쌓이는 것을 방지하고 여과 유량을 증가시킵니다. 유입수 중 생산수가 적게 발생하기 때문에 동일한 수율을 달성하기 위해 교차 흐름 여과 모드의 에너지 소비량이 전체 흐름 여과 모드보다 높습니다.
초여과막의 작동
초여과막은 다음 단계에 따라 작동 전에 점검하고 시작해야 합니다.
(1) 유입수 수질 검사. 유입수의 탁도를 확인하는 것이 핵심입니다. 탁도가 시스템의 제한값 범위 내에 있을 경우, 초미세여과 장비를 가동하여 수중 잔류염소 함량과 pH 값을 점검할 수 있습니다.
(2) 시스템 점검. 공정 로드맵에 따라 장비 및 연결 상태가 올바른지, 밸브가 제대로 열려 있는지 확인하십시오. 수동 조작 시스템에 특히 주의해야 합니다. 기계 시동 시 흡입 밸브가 완전히 열리지 않아야 하며, 농축수 밸브와 제수 밸브는 기계 시동 시 과도한 압력이 가해져 초미세여과막에 충격을 주고 장비가 손상되는 것을 방지하기 위해 완전히 열려 있어야 합니다.
(3) 계기 점검. 모든 계기가 정상인지, 특히 압력계가 정상인지 점검합니다.
(4) 시동. 시동 전 준비 작업을 합니다. 시스템을 시험 시동할 수 있습니다. 즉, 전원을 켜고 펌프를 시동한 후 즉시 정지하여 펌프 임펠러 조향이 정상인지, 펌프 작동 시 이상 소음이 없는지 확인합니다. 펌프가 정상인 것으로 확인되면 펌프를 정식으로 시동할 수 있습니다. 시동 후 인터페이스와 배관의 누출 여부를 점검해야 합니다. 자동 제어 프로그램 작동의 첫 번째 사이클에서는 밸브의 개폐를 점검하고 각종 계기의 작동이 정상인지 확인해야 합니다.
⑸ 작동. 장비 작동 중에는 계측기의 정상 여부, 펌프의 이상 소음 여부, 수질 기준 충족 여부 등을 정기적으로 점검해야 하며, 특히 압력계와 유량에 유의해야 합니다. 이상 발생 시에는 즉시 작동을 정지하고 점검해야 합니다. 일반적으로 자동 제어 설계 시에는 시스템 자체 보호 기능을 고려합니다. 이상 발생 시 시스템은 자동으로 작동을 중단하고 경보를 발령합니다. 장비 작동 중에는 설계 요건에 따라 장비를 모니터링하고 기록해야 합니다. 설계 요건에 따라 장비를 정기적으로 청소, 살균 및 소독해야 합니다. 장비의 배기를 정기적으로 실시하거나 자동 배기 밸브의 작동 상태를 점검해야 합니다.
⑹ 종료.
① 먼저 시스템 압력과 막 압력 차이를 줄인 후 정지합니다.
② 정지시간이 7일을 넘지 않을 경우, 설비의 보호운전을 매일 20~60분씩 실시할 수 있다(이 시간은 여과, 세척, 역세척, 세척의 주기를 거침).이렇게 하면 설비에 저장된 물로 깨끗한 물을 교체할 수 있다.
③ 장비를 장기간 사용하지 않을 경우, 장비를 철저히 세척하고 소독한 후, 막 보호제와 항균제를 장비 내부에 주입하고, 장비의 모든 계면을 닫아 막을 습하게 유지하여 장비 내에서 세균과 조류가 번식하는 것을 방지해야 합니다.
초여과막의 오염
막 오염은 물질 용액 내의 입자, 콜로이드 또는 용질 거대 분자가 물리적 흡착, 화학적 작용 또는 기계적 차단을 통해 막 표면에 흡착 및 침전되어 막 기공을 막고, 막 투과 플럭스 및 분리 특성에 현저한 변화를 초래하는 과정을 의미합니다. 한외여과 공정에서 막 흡착은 막 오염의 핵심으로 여겨지며, 이는 막, 용매, 용질의 상호작용과 관련이 있습니다. 막 구성 요소의 화학적 특성과 구조가 다르기 때문에 흡착 메커니즘도 다르며, 일반적으로 정전기적 상호작용, 소수성 상호작용 등으로 나눌 수 있습니다.
초여과 시스템 세척
한외여과 과정에서 분리된 물질과 기타 불순물은 점차 막 표면에 쌓여 막의 오염과 막힘을 초래합니다. 따라서 막의 세척은 한외여과 시스템에서 필수적인 작업 과정이며, 효과적인 막 세척은 막의 수명을 연장하는 중요한 수단입니다. 한외여과 막의 일반적인 세척 방법은 주로 물리적 세척과 화학적 세척을 포함합니다. 한외여과 시스템의 세척에는 물 정세척 및 역세척, 가스 세척, 화학 세척 등이 포함됩니다. 이 중 물 정세척 및 역세척은 막 표면의 필터 케이크 층을 제거할 수 있습니다. 가스 세척은 가스의 강한 난류를 이용하여 막 표면의 오염층을 보다 효과적으로 제거합니다. 화학 세척은 화학 반응을 통해 한외여과 막 표면과 내부 수분 형성에 있는 콜로이드, 유기물, 무기염 및 기타 불순물을 제거합니다.
초여과 시스템 역세척
초여과 역세척수는 초여과 생산수인데, 역세척수에 의해 유입된 부유 고형물은 지지구조물에 모여서 지속적으로 입자, 박테리아, TOC를 방출하기 때문에 원수는 역세척수에 적합하지 않습니다.
한외여과막 구성품을 장기간 사용하면 물 속의 불순물이 막에 침전되어 막의 분리 성능에 점진적으로 영향을 미칩니다. 따라서 운전 중 한외여과막의 수율이 20% 이상 감소하거나 1~4개월 동안 사용하는 경우, 한외여과막에 화학적 세척을 실시하여 한외여과막의 오염 물질을 적시에 제거하고, 한외여과막의 내화성 스케일링 형성을 방지하며, 막의 성능을 적시에 회복시켜야 합니다.
화학 세척은 산성 용액 세척과 알칼리 용액 세척으로 구분됩니다. 유입수의 경도가 높거나 금속 이온(예: 철 이온) 함량이 설계 기준을 초과하여 멤브레인 유입구 측에 무기 오염이 발생하는 경우, 산성 용액을 사용하여 한외여과 장치를 세척해야 합니다. 생물학적으로 오염된 한외여과 멤브레인의 경우, 알칼리 용액을 사용하여 한외여과 멤브레인 장치를 세척해야 합니다. 세척 시 다음 사항에 유의해야 합니다.
(1) 모든 세척제는 초여과 시스템의 물 유입 측에서 조립체로 들어가야 하며, 이는 세척제에 존재할 수 있는 불순물이 고밀도 필터 층 뒤쪽에서 멤브레인 벽 내부로 들어가는 것을 방지하기 위함입니다.
(2) 초여과 시스템은 화학적 세척 전에 철저히 역세척됩니다.
(3) 초여과 시스템의 전체 화학 세척 과정은 2~4시간이 걸립니다. 오염이 심할 경우 12시간 이상 침지해야 합니다.
(4) 세척 후 초여과 시스템의 정지 시간이 3일을 초과하는 경우 초여과 시스템은 장기 정지 요구 사항에 따라 유지 관리되어야 합니다.
(5) 세척액은 초여과수 또는 그 이상의 수질을 가진 물로 준비해야 합니다.
(6) 세척제는 멤브레인 어셈블리로 순환하기 전에 가능한 오염 물질을 제거해야 합니다.
세척액의 온도는 10~40℃로 조절할 수 있으며, 세척액의 온도를 높이면 세척 효율을 향상시킬 수 있습니다.
(7) 필요에 따라 다양한 세척제를 사용하여 세척할 수 있지만, 세척제와 살균제는 분리막 및 구성 재료에 손상을 줄 수 없습니다. 세척 후에는 세척제를 배출하고 초미세여과수 또는 역삼투압수로 시스템을 헹군 후 다른 세척제로 세척하십시오.
역삼투막의 화학적 세척은 막 구성 요소의 돌이킬 수 없는 손상을 방지하기 위해 너무 자주 수행되어서는 안 됩니다.
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