초여과 정수 시스템
초여과 시스템 기술의 특징
한외여과 기술은 막 여과 방식의 일종으로, 교차 여과라고도 합니다. 이 기술은 10~100Å 크기의 입자를 주변 매질에서 분리할 수 있으며, 이 크기 범위의 입자는 일반적으로 액체 내 용질을 의미합니다. 기본 원리는 상온, 특정 압력 및 유량 조건에서 비대칭 미세다공성 구조와 반투과성 막을 이용하여 막 양쪽의 압력 차이를 구동력으로 교차 흐름 방식으로 여과하는 것입니다. 따라서 용매와 저분자 물질은 통과하고, 단백질, 수용성 고분자, 세균 등의 고분자 물질과 입자는 여과막에 의해 차단됩니다. 이러한 방식으로 분리, 분류, 정제, 농축이 가능한 새로운 막 분리 기술입니다.
1. 초여과 공정은 상온에서 진행되며, 조건이 온화하고 구성 성분에 손상이 없으므로 의약품, 효소, 과일 주스 등 열에 민감한 물질의 분리, 분류, 농축 및 증량에 특히 적합합니다.
2. 초여과 공정은 변화가 없고, 가열이 필요 없으며, 에너지 소비가 적고, 화학 시약을 첨가할 필요가 없어 오염을 유발하지 않으므로 에너지 절약 및 환경 보호 분리 기술입니다.
3. 초여과 기술은 분리 효율이 높아 희석 용액의 미량 성분 회수 및 저농도 용액 농축에 매우 효과적입니다.
4. 초여과 공정은 막 분리의 구동력으로 압력만을 사용하기 때문에 분리 장치가 간단합니다. 공정이 짧고, 조작이 간편하며, 제어 및 유지 보수가 용이합니다.
5. 초여과법에도 몇 가지 한계가 있는데, 건조 분말 형태로 직접 제조할 수 없다는 점입니다. 단백질 용액의 경우, 일반적으로 10~50% 정도의 농도만 얻을 수 있습니다. 초여과 장치는 밀폐된 용기 안에 설치되며, 압축 공기를 동력으로 사용하여 용기 내부의 피스톤을 밀어 시료 용액에 내부 압력을 형성합니다. 용기 바닥에는 고체 막판이 설치되어 있습니다. 막판의 구멍 직경보다 작은 분자는 압력에 의해 막판 밖으로 배출되고, 큰 분자는 막판에 포집됩니다.
한외여과 초기에는 용질 분자가 용액 내에 고르게 분포되어 있어 한외여과 속도가 비교적 빠릅니다. 그러나 작은 분자들이 계속 배출됨에 따라, 큰 분자들이 막 표면에 고농도로 포집되어 축적되면서 아래에서 위로 갈수록 농도 구배가 형성되어 한외여과 속도가 점차 느려집니다. 이러한 현상을 농도 분극 현상이라고 합니다.
초여과 시스템의 구성
초여과 모듈은 수처리, 폐수처리, 식품 및 음료 산업, 바이오 의학 등 다양한 분야에서 널리 사용되는 막 분리 기술입니다. 구조 설계는 모듈의 분리 성능과 수명에 중요한 영향을 미칩니다.
한외여과 모듈의 구조는 일반적으로 막 외피, 지지층, 막 분리층 및 쉘로 구성됩니다. 막 외피는 한외여과 모듈의 핵심 부분으로, 보통 하나 이상의 고분자 필름 층으로 이루어져 있습니다. 이러한 막은 미세 다공성 구조를 가지고 있어 용질, 콜로이드 물질 및 부유 고형물을 여과하는 동시에 용매와 용질 내의 저분자량 물질은 유지합니다. 지지층은 막 분리층 아래에 위치하며 주로 막을 지지하여 안정성과 기계적 강도를 향상시키는 역할을 합니다.
한외여과 모듈의 핵심 구성 요소는 막 분리층이며, 그 재질과 구조는 분리 효과와 투과량을 직접적으로 결정합니다. 일반적인 한외여과 막 재질로는 폴리프로필렌, 폴리에스터, 폴리에테르설폰 등이 있으며, 이들은 우수한 내화학성 및 내열성을 지닙니다. 막 분리층의 구조는 중공사형, 나선형 필름형, 평판형 등 다양하며, 적용 분야에 따라 적합한 구조를 선택할 수 있습니다. 중공사형 막 분리층은 막 면적이 넓어 대량의 용액 처리에 적합하고, 나선형 필름형이나 평판형 막 분리층은 공간 제약이 있는 환경에 적합합니다.
초여과 모듈의 하우징은 일반적으로 내식성과 내압성이 우수한 스테인리스강 또는 엔지니어링 플라스틱으로 제작됩니다. 하우징은 모듈의 설치 및 제거, 그리고 멤브레인의 유지보수 및 교체를 고려하여 설계되어야 합니다. 또한, 누출 및 오염을 방지하기 위해 우수한 밀봉 성능을 갖추어야 합니다.
초여과 모듈 구조 설계 시에는 유체 분배 및 수집 또한 고려해야 합니다. 일반적으로 초여과 모듈은 유체의 균일한 분배 및 수집을 위해 다중 채널 구조를 채택합니다. 각 채널에는 유체의 유입 및 배출을 용이하게 하기 위해 공급 포트, 생산 배출구 및 폐액 배출구가 있습니다.
요약하자면, 초여과 모듈의 구조 설계는 분리 성능과 수명에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 합리적인 구조 설계는 모듈의 안정성과 분리 효율을 향상시켜 다양한 분야의 요구를 충족시킬 수 있습니다.
1. 초여과막
한외여과막은 한외여과 구조의 핵심 구성 요소이며, 주된 기능은 물 속의 물질을 분리 및 여과하는 것입니다. 한외여과막은 중공사막, 평막, 반투막 등 다양한 형태로 나눌 수 있습니다. 그중 중공사막이 가장 널리 사용되며, 폴리프로필렌, 폴리에스터, 폴리설폰 등의 재질로 만들어집니다.
2. 서포트 레이어
지지층은 한외여과막의 가장 아래층으로, 주로 막의 구조를 지지하고 안정화하는 역할을 합니다. 지지층은 스테인리스강, 플라스틱, 세라믹 등 다양한 재질로 제작할 수 있습니다.
3. 급수 및 배수관
급수 및 배수관은 구조물 내부로 물을 유입시키고 배출하는 중요한 통로이며, 일반적으로 PVC, 스테인리스강 등의 재질로 만들어집니다. 물의 원활한 흐름을 보장하기 위해서는 급수 및 배수관의 설계가 매우 중요합니다.
4. 제어 시스템
하수처리 시설의 초여과 구조 제어 시스템은 자동 제어 방식을 채택하여 구조물의 정상 작동과 안정성을 보장할 수 있습니다. 제어 시스템은 수질 모니터링 시스템, 유량 제어 시스템, 자가 세척 시스템 및 경보 시스템을 포함합니다.
이것들은 하수처리용 초여과 구조의 주요 구성 요소이며, 그중에서도 초여과 멤브레인이 가장 중요한 부분입니다. 더 나은 처리 효과를 얻기 위해서는 수질과 처리량에 따라 초여과 구조의 구성 요소를 다르게 선택해야 합니다.
초여과 원리
새로운 고효율 분리 기술인 막처리 기술은 간단한 공정, 편리한 조작, 소형 장비, 우수한 분리 효과 및 높은 경제성 덕분에 최근 수처리, 환경 보호, 의약, 식품, 화학 등 다양한 분야에서 빠르게 적용되고 있습니다. 막처리 기술은 물 부족 문제 해결에 매우 중요한 역할을 하며, 특히 물 공급이 부족한 지역에서 물과 폐수 재활용에 있어 막의 역할은 매우 중요하여 폭넓은 관심을 받고 있습니다.
미세여과, 한외여과, 나노여과 및 역삼투는 모두 외부 힘에 의해 구동되는 막 처리 기술입니다. 현재 여러 주요 막 분리 기술 중에서 한외여과와 역삼투가 가장 널리 사용되고 있습니다.
한외여과 공정은 막 양쪽의 압력 차이를 이용한 기계적 선별 방식의 용액 분리 공정입니다. 한외여과 막의 기공 크기는 0.005~1.0μm입니다. 한외여과 막의 기공 크기보다 작은 물질이나 물에 용해된 물질은 투과액으로 작용하여 막을 통과할 수 있고, 통과하지 못하는 물질은 걸러져 배출액에 농축됩니다. 결과적으로, 생산수(통과 용액)에는 물, 이온, 저분자 물질이 포함되는 반면, 콜로이드 물질, 미립자, 세균, 바이러스, 원생동물 등은 막에 의해 제거됩니다. 한외여과 공정은 동적 여과 공정으로, 고분자 용질은 막에 차단되어 농축된 용액과 함께 막 구성 요소를 통해 배출됩니다. 막은 쉽게 막히지 않아 장시간 연속 사용이 가능합니다. 한외여과 공정은 상온 및 저압에서 운전할 수 있고, 상변화가 없으며, 고효율 및 에너지 절약 효과가 있습니다.
여과할 물은 초여과 공급 펌프에 의해 가압되어 멤브레인 모듈로 이송됩니다. 멤브레인 내부와 외부의 압력 차이로 인해 물은 여과 멤브레인을 통과하지만, 물 속의 불순물은 걸러져 멤브레인을 통과하지 못합니다. 분리된 불순물이 멤브레인에 과도하게 침착되면 불용성 염이 멤브레인 표면에 코팅층을 형성하고 스케일이 발생할 수 있습니다. 이를 방지하기 위해 분리 과정에서 불순물을 물과 함께 농축액 형태로 배출하는 경우가 많습니다. 멤브레인 종류와 적용 분야에 따라 이 과정은 연속적으로 또는 환류 방식으로 진행될 수 있습니다. 응집, 침전, 모래 여과와 같은 기존 정수 방법과 비교했을 때, 초여과는 수질이 안정적이고 장비 관리가 간편하며 여과 잔류물이나 응집 슬러지 등의 폐기물을 발생시키지 않는다는 장점이 있습니다.
초여과 멤브레인 및 초여과 조립체
수처리에서 초여과를 사용할 때, 재료의 화학적 안정성과 친수성은 가장 중요한 두 가지 특성입니다. 화학적 안정성은 산, 알칼리, 산화제 및 미생물의 작용 하에서 재료의 수명을 결정하며, 세척 방법에 직접적인 영향을 미칩니다. 친수성은 막 재료의 물 속 유기 오염 물질에 대한 흡착 정도를 결정하고 막의 투과 유량에 영향을 미칩니다. 초여과 막은 다양한 종류와 규격이 있으며, 실제 필요에 따라 선택할 수 있습니다.
1. 한외여과막 제조에 필요한 화학 물질
한외여과막 제조에 사용되는 재료는 다양하지만, 중공사 한외여과막 제조에는 주로 섬유 형성 능력이 우수한 고분자 재료가 사용됩니다. 막 재료는 높은 투수율과 오염 방지 능력을 얻기 위해 우수한 필름 형성 능력, 열 안정성, 화학적 안정성, 내산성 및 내알칼리성, 미생물 침식 저항성, 산화 저항성, 그리고 우수한 친수성을 갖추어야 합니다. 현재 일반적으로 사용되는 중공사 한외여과막 재료로는 폴리비닐리덴 플루오라이드(PVDF), 폴리에테르설폰(PFS), 폴리설폰(PS), 폴리염화비닐(PVC), 폴리에틸렌(PF), 폴리아크릴로니트릴(PAN), 폴리프로필렌(PP) 등이 있습니다. 이 중 폴리비닐리덴 플루오라이드와 폴리에테르설폰이 가장 널리 사용되는 한외여과막 재료입니다.
2. 한외여과막 조립체의 구조
초여과막은 일반적으로 판형, 롤형, 튜브형, 중공사형 및 기타 구조로 나눌 수 있다.
판형 초여과막은 가장 기본적인 막 구조로, 주로 큰 입자 물질 분리에 사용되었지만, 설치 공간이 크고 에너지 소비량이 많아 시장에서 점차 퇴출되고 있습니다.
코일형 막 모듈은 나선형 코일형 막 모듈이라고도 합니다. 사용되는 막이 대규모 산업화가 용이하고, 구성 요소 또한 산업화가 간편하여 역삼투, 나노여과, 한외여과, 미세여과 등 4대 막 분리 공정에 널리 사용되고 있으며, 특히 역삼투 및 나노여과 분야에서 가장 높은 활용률을 보입니다.
관형 초여과막은 부유 고형물, 섬유, 단백질 등 광범위한 물질을 처리할 수 있고, 원액에 대한 전처리 요구 사항이 낮으며, 고농도 원액 처리가 가능하지만, 장비 투자 비용이 높고 설치 면적이 넓다는 단점이 있습니다.
다양한 막 모듈 구조 형태 중에서 현재는 주로 중공사막 한외여과막이 사용되고 있다. 모듈 구조는 막의 충진 밀도를 최대한 높이고, 단위 부피당 물 생산량을 증가시키며, 농도 분극의 영향을 최소화하고, 세척을 용이하게 하며, 제조 비용을 낮추는 것을 고려해야 한다.
현재 중공사막 한외여과막은 탁월한 장점으로 인해 한외여과 공정의 주류를 이루고 있습니다. 중공사막 한외여과막은 치밀층의 위치에 따라 내압막과 외압막으로 나눌 수 있습니다. 외압막 한외여과막은 원액이 중공사막의 바깥쪽에서 안쪽으로 반경 방향을 따라 통과하면서 투과액이 되고, 이에 포집된 물질은 중공사막 바깥쪽에 가라앉습니다. 막의 유입 채널은 막 섬유 사이에 위치하며, 막 섬유는 일정한 자유 운동 공간을 가지므로 원수 수질이 불량하거나 부유물질 함량이 높은 상황에 더욱 적합합니다. 내압막 한외여과막에서는 원액이 중공사막 안쪽으로 유입되어 압력 차이에 의해 중공사막 안쪽에서 바깥쪽으로 반경 방향을 따라 이동하면서 투과액이 되고, 농축액은 중공사막 안쪽에 남아 반대쪽 끝으로 배출됩니다. 막 유입 통로는 중공사막의 내부 공동으로, 막힘을 방지하기 위해 유입수의 입자 크기와 함량에 대한 엄격한 요구 사항이 적용되므로, 양호한 원수 조건에서의 작동에 적합합니다.
3. 초여과막 조립체의 차단 성능
(1) 입자 차단. 여과액의 탁도는 일반적으로 초여과를 사용하면 0.1NTU 이하로 감소시킬 수 있습니다. 원수의 탁도가 불안정한 경우 초여과를 사용하는 것이 더 적합합니다. 기존 정화 공정에 비해 초여과는 매우 쉽게 자동화할 수 있습니다.
(2) 유기물 차단. 유기물에는 입자, 콜로이드 및 수용성 유기물이 포함됩니다. 초여과법은 종류에 따라 유기물을 차단하는 능력이 다르기 때문에 정화 효율은 물 속 유기물의 구성에 따라 달라집니다. 기존 방법과 비교하여 초여과법은 침전을 고려할 필요가 없고, 응축수의 형태나 밀도에 신경 쓸 필요가 없습니다. 초여과법의 정화 효율은 응축수의 형태나 밀도와는 무관하기 때문입니다. 원수의 응집 정도와 수질에 따라 초여과법에 의한 유기물 제거율은 40%~60%입니다.
초여과 시스템의 작동 및 유지보수
초여과 시스템은 전류 여과와 교차류 여과, 두 가지 작동 모드를 가지고 있습니다. 전류 여과에서는 유입수 전체가 멤브레인 표면을 통과하여 정수가 됩니다. 교차류 여과에서는 유입수의 일부만 멤브레인 표면을 통과하여 정수가 되고, 나머지는 불순물과 함께 배출되어 농축수가 됩니다. 전류 여과는 에너지 소비가 적고 작동 압력이 낮아 운영 비용이 절감됩니다. 또한, 교차류 여과는 부유물질 함량이 높은 유체도 처리할 수 있습니다. 초여과 유량이 낮고 멤브레인의 여과 부하가 낮을 경우, 멤브레인 표면에 형성된 오염물질이 쉽게 제거되어 장기간 안정적인 여과 유량을 유지할 수 있습니다. 반대로 여과 유량이 높을 경우, 멤브레인의 회복 불가능한 오염 경향이 증가하고 세척액 회수율이 감소하여 장기간 안정적인 여과 유량 유지가 어려워집니다.
필터링 모드:
1. 전체 스트림 필터링 모드
일반적으로 원수 내 부유물질 및 콜로이드 함량이 낮을 때(예: SS
2. 교차 흐름 필터링 모드
원수 및 대부분의 비수용액 처리에서 부유 고형물 함량이 높기 때문에 막관 내부의 높은 유속을 유지하려면 회수율을 낮춰야 하며, 이로 인해 많은 양의 폐수가 발생합니다. 폐수 발생을 방지하기 위해 배출된 농축수는 다시 가압하여 막관으로 재유입됩니다. 이러한 방식으로 막관의 회수율은 감소하지만 전체 시스템의 회수율은 여전히 높게 유지됩니다. 이 방식에서는 유입수가 막 표면에서 지속적으로 순환하며, 고속 순환수는 막 표면에 입자가 축적되는 것을 방지하고 여과 유량을 증가시킵니다. 유입수 중 생산수로 전환되는 물의 양이 적기 때문에 동일한 수율을 얻기 위한 교차흐름 여과 방식의 에너지 소비량은 전흐름 여과 방식보다 더 높습니다.
초여과막의 작동
초여과막은 다음 단계에 따라 작동 전에 점검하고 가동시켜야 합니다.
(1) 유입수 수질 검사. 핵심은 유입수의 탁도를 확인하는 것입니다. 탁도가 시스템의 제한값 범위 내에 있으면 초여과 장비를 가동할 수 있으며, 그 후 물의 잔류 염소 함량과 pH 값을 확인합니다.
(2) 시스템 점검. 공정 로드맵에 따라 장비와 연결이 올바른지, 밸브가 올바르게 열려 있는지 확인합니다. 수동 조작 시스템에 특히 주의해야 합니다. 기계를 가동할 때 입구 밸브를 완전히 열지 않아야 하며, 농축수 밸브와 물 생산 밸브는 완전히 열어 과압을 방지해야 합니다. 과압은 초여과막에 충격을 주어 장비를 손상시킬 수 있습니다.
(3) 계측기 점검. 모든 계측기가 정상인지, 특히 압력계가 손상되지 않았는지 확인합니다.
(4) 시작. 시동 전 준비 작업. 시스템 시동 테스트를 할 수 있습니다. 즉, 전원을 켜고 펌프를 시동한 후 즉시 정지하여 펌프 임펠러 조향이 올바른지, 펌프 작동 시 이상 소음이 없는지 확인합니다. 펌프가 정상 작동하는 것이 확인되면 펌프를 공식적으로 시동할 수 있습니다. 시동 후에는 인터페이스와 배관의 누출 여부를 점검해야 합니다. 자동 제어 프로그램 작동의 첫 번째 주기에서는 밸브의 개폐를 점검하고 각종 계측기의 작동이 정상인지 확인해야 합니다.
⑸ 작동. 장비 가동 중에는 계기의 정상 작동 여부, 펌프 소음 이상 여부, 수질 기준 충족 여부 등을 정기적으로 점검해야 하며, 특히 압력계와 유량계를 주의 깊게 살피고 이상이 발견되면 즉시 가동을 중단하고 점검해야 합니다. 일반적으로 자동 제어 시스템 설계 시 자체 보호 기능을 고려하여 이상 발생 시 시스템이 자동으로 작동을 중단하고 경보를 울립니다. 장비 작동 중에는 설계 요구사항에 따라 장비를 모니터링하고 기록해야 합니다. 설계 요구사항에 따라 장비를 정기적으로 청소, 살균 및 소독해야 합니다. 또한, 장비의 배기를 정기적으로 실시하거나 자동 배기 밸브의 작동 상태를 점검해야 합니다.
⑹ 종료.
① 먼저 시스템 압력과 막횡단 압력 차이를 줄인 다음 시스템을 종료합니다.
② 가동 중지 시간이 7일을 초과하지 않는 경우, 장비의 보호 작동을 매일 20~60분 동안 수행할 수 있습니다(여과, 세척, 역세척 및 플러싱 주기 포함). 이를 통해 장비에 저장된 물로 담수를 교체할 수 있습니다.
③ 장비를 장기간 사용하지 않을 경우, 먼저 장비를 철저히 세척 및 소독한 후, 막 보호제와 항균제를 장비에 주입하고, 장비의 모든 접촉면을 밀봉하여 막이 항상 습윤 상태를 유지하고 장비 내에서 세균과 조류가 번식하는 것을 방지해야 합니다.
초여과막의 오염
막 오염이란 물질 용액 내의 입자, 콜로이드 또는 용질 고분자가 물리적 흡착, 화학적 작용 또는 기계적 차단을 통해 막 표면에 흡착 및 침착되어 막 기공을 막고 투과 유량 및 분리 특성을 현저하게 변화시키는 과정을 말합니다. 한외여과 공정에서 막 흡착은 막 오염의 핵심 원인으로 여겨지며, 막, 용매 및 용질 간의 상호작용과 관련이 있습니다. 막 구성 요소의 화학적 성질과 구조가 다르기 때문에 흡착 메커니즘 또한 다양하며, 일반적으로 정전기적 상호작용, 소수성 상호작용 등으로 나눌 수 있습니다.
초여과 시스템 청소
초여과 과정에서 분리된 물질과 기타 불순물이 막 표면에 점차 축적되어 막 오염 및 막힘을 유발합니다. 따라서 막 세척은 초여과 시스템에서 필수적인 운영 과정이며, 효과적인 막 세척은 막의 수명을 연장하는 중요한 수단입니다. 초여과 막의 일반적인 세척 방법은 주로 물리적 세척과 화학적 세척으로 나뉩니다. 초여과 시스템의 세척에는 물 전진 세척 및 역세척, 가스 세척, 화학 세척 등이 있습니다. 이 중 물 전진 세척 및 역세척은 막 표면의 필터 케이크 층을 제거할 수 있으며, 가스 세척은 강한 가스 흐름을 이용하여 막 표면의 오염층을 더욱 효과적으로 제거합니다. 화학 세척은 화학 반응을 통해 초여과 막 표면의 콜로이드, 유기물, 무기염 및 기타 불순물과 막 내부의 수분 생성을 제거합니다.
초여과 시스템 역세척
초여과 역세척수는 초여과 생산수입니다. 역세척수에 의해 유입된 부유 고형물이 지지 구조물에 축적되어 입자, 박테리아 및 TOC를 지속적으로 방출하기 때문에 원수는 역세척수로 적합하지 않습니다.
한외여과막 구성 요소를 장기간 사용하면 물 속의 불순물이 막에 침착되어 점차 분리 성능에 영향을 미칩니다. 따라서 운전 중 한외여과막의 물 처리량이 20% 이상 감소하거나 1~4개월 사용 후에는 한외여과막에 대한 화학 세척을 실시하여 막에 침착된 오염 물질을 적시에 제거하고, 난용성 스케일 형성을 방지하며, 막의 성능을 조기에 복원해야 합니다.
화학 세척은 산성 용액 세척과 알칼리성 용액 세척으로 나뉩니다. 유입수의 경도가 높거나 금속 이온(예: 철 이온) 함량이 설계 기준을 초과하여 막 유입측에 무기 오염이 발생한 경우, 산성 용액을 사용하여 초여과 장치를 세척해야 합니다. 생물학적으로 오염된 초여과 막의 경우에는 알칼리성 용액을 사용하여 초여과 막 장치를 세척해야 합니다. 세척 시 다음 사항에 유의해야 합니다.
(1) 모든 세척제는 조밀한 필터층 뒤쪽의 세척제에 존재할 수 있는 불순물이 멤브레인 벽 내부로 들어가는 것을 방지하기 위해 초여과 시스템의 물 유입 측에서 어셈블리로 들어가야 합니다.
(2) 초여과 시스템은 화학 세척 전에 철저히 역세척됩니다.
(3) 한외여과 시스템의 전체 화학 세척 과정은 2~4시간이 소요됩니다. 오염이 심한 경우에는 12시간 이상 담가 두어야 합니다.
(4) 청소 후 초여과 시스템의 가동 중지 시간이 3일을 초과하는 경우, 초여과 시스템은 장기 가동 중지 요구 사항에 따라 유지 관리되어야 합니다.
(5) 세척액은 초여과수 또는 그 이상의 수질의 물로 제조해야 합니다.
(6) 세척제는 막 조립체로 순환하기 전에 오염 물질을 제거해야 합니다.
세척액의 온도는 10~40℃로 조절할 수 있으며, 세척액의 온도를 높이면 세척 효율을 향상시킬 수 있습니다.
(7) 필요한 경우 다양한 세척제를 사용하여 세척할 수 있지만 세척제와 살균제는 멤브레인과 구성 재료를 손상시키지 않아야 합니다. 매번 세척 후에는 세척제를 배출하고 다른 세척제로 세척하기 전에 초여과수 또는 역삼투수로 시스템을 헹구십시오.
역삼투막의 화학적 세척은 막 요소에 돌이킬 수 없는 손상을 방지하기 위해 너무 자주 해서는 안 됩니다.
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