RTO 재생 열 산화 시스템 산업 연도 VOC 가스 처리
2024년 11월 4일
RTO 폐가스 처리 장비의 장점
RTO 폐가스 처리 장비의 장점
1. 효율적인 처리: RTO 재생 열 산화기 폐가스 처리 장비는 고온 연소 기술을 채택하여 폐가스 중의 유해 물질을 효과적으로 제거하고 효율적인 폐가스 처리 효과를 얻을 수 있습니다.
2. 에너지 절약: 재생 열 산화 시스템에서는 배기 가스의 열을 열교환기를 통해 회수하여 에너지 이용 효율을 높이고 생산 비용을 절감합니다.
3. 환경 보호 및 에너지 절약: RTO 산화기는 폐가스를 처리하는 동안 에너지 소비와 오염 물질 배출을 줄일 수 있어 환경 보호와 에너지 절약에 큰 이점이 있습니다.
4. 적용 범위가 넓습니다. RTO 재생 열 산화 시스템은 다양한 유형의 폐가스 처리에 적합하여 다양한 산업의 폐가스 처리 요구를 충족할 수 있습니다.
RTO 산업용 열 산화기는 다음과 같은 장점이 있습니다. 운영 비용이 낮고 연료 비용이 매우 낮으며 유기 배기 가스 농도가 450PPM 이상일 때 RTO 산화기는 보조 연료를 추가할 필요가 없습니다. 정화율이 높고 3층 RTO 시스템 정화율은 99% 이상입니다. NOX 및 기타 2차 오염이 없습니다. 자동 제어, 간단한 조작입니다. RTO VOC 처리 장비는 냄새를 완전히 제거하고 보안성이 높으며 유지 관리 비용이 낮습니다.
제품 소개
작동 원리재생 촉매 산화기 RTO 폐가스 처리 시스템의 핵심은 가연성 유기 폐가스가 780~1100℃에서 열산화 반응을 거쳐 이산화탄소와 물을 생성한다는 것입니다. 유기물에 할로겐 및 기타 원소가 포함되어 있으면 산화 생성물과 할로겐화수소가 생성됩니다. 배기가스는 먼저 축열기를 통해 열산화 온도에 근접하게 가열된 후, 연소실로 들어가 열산화됩니다. 산화된 가스의 온도가 상승하면서 유기물은 기본적으로 이산화탄소와 물로 전환됩니다. 정화 후, 가스는 다른 축열기를 거쳐 배출될 수 있으며, 온도가 낮아져 배출 기준을 충족합니다. 각 축열기는 전환 밸브 또는 회전 장치를 통해 시간에 따라 열을 흡수하고 방출합니다.
RTO 산화제 배기가스 처리는 VOC를 처리하는 일반적인 방법이지만, 각각의 작동 원리는 서로 다릅니다. 2챔버 RTO의 작동 원리는 축열실과 소각실의 두 부분으로 구성됩니다. 축열체에 저장된 열은 먼저 흡수된 후, 추가 연소를 위해 소각실로 들어갑니다. 이때 온도는 700도 이상에 도달할 수 있으며, 이후 유기 성분은 이산화탄소와 물로 분해됩니다. 이 2챔버 RTO 배기가스 처리는 연료 소비를 줄이기 위해 번갈아 사용됩니다.
두 개의 챔버를 사용하는 RTO 배기가스 처리 외에도, 두 개의 축열실과 하나의 소각실로 구성된 세 개의 챔버가 있습니다. 두 개의 챔버보다 하나 더 많은 챔버가 있는 이유는 축열체가 열을 흡수하여 다음 사이클에서 저온 배기가스를 가열하는 데 사용될 수 있기 때문입니다. 간단히 말해, 축열실 1에서 배기가스가 배출될 때 축열실 2는 퍼지되어 연속 운전이 교대로 이루어지므로 폐열을 최대한 활용하고 효율을 높일 수 있습니다. 따라서 많은 공장에서 이 폐가스 처리 방식을 사용하고 있으며, 포집된 폐가스는 잘 처리된 후 배출됩니다.
2챔버 및 3챔버와 비교했을 때, RTO 배기가스 처리 시스템은 회전식 방식을 선택할 수 있습니다. 작동 원리는 축열체를 여러 개의 독립적인 구역으로 분할하고, 축열체의 연속 회전을 통해 주기적인 냉각 및 가열 회전을 달성하여 연속적인 교대 운전을 가능하게 하는 것입니다. 이 시스템의 장점은 설치 면적이 작고, 작동이 안정적이며, 충격이 없으며, 주요 부품의 수명이 길고, 시스템의 무효 전력 요구량이 낮다는 것입니다.
RTO 축열식 열 산화기는 효율적인 유기성 폐가스 처리 장비입니다. 기존의 화학 연소 방식인 직접 연소식 열 산화로(TO)와 비교하여 열 효율이 높고(≥95%), 운영 비용이 저렴하며, 대량의 공기량과 저농도의 폐가스 등의 특성을 처리할 수 있습니다. 농도가 약간 더 높을 경우, 2차 폐열 회수도 가능하여 생산 및 운영 비용을 크게 절감할 수 있습니다. RTO 폐가스 처리의 원리는 고온에서 폐가스 중의 유기물(VOC)을 해당 이산화탄소와 물로 산화시켜 폐가스를 정화하고 폐가스 분해 시 발생하는 열을 회수하는 것입니다. 3실 RTO 폐가스 분해 효율은 99% 이상이며, 열 회수 효율은 95% 이상입니다.
RTO 열산화 시스템의 주요 구조는 연소실, 축열실, 그리고 스위칭 밸브로 구성됩니다. 이 구조는 운전 비용과 연료비가 매우 낮습니다. 유기 배기가스 농도가 450PPM 이상일 경우 RTO 장치는 보조 연료를 추가할 필요가 없습니다. 높은 정화율, 2층 RTO 정화율 98% 이상, 3층 RTO 정화율 99% 이상을 자랑합니다. NOx 및 기타 2차 오염 물질이 발생하지 않습니다. 자동 제어 및 운전 시트를 갖추고 있으며, 높은 보안성을 자랑합니다.
RTO 산화 시스템은 자동차 코팅, 석유화학, 포장 및 인쇄, 제약 제조, 코팅 및 기타 VOC 관리 산업에서 대량의 공기량, 저농도, 복잡한 조성의 모든 종류의 산업 유기성 폐가스에 널리 사용됩니다. 고농도 유기성 배기가스든 코팅 배기가스든, 악취 배기가스든, 다양한 분야에서 널리 사용되어 뚜렷한 효과를 거두었습니다. (수은, 납, 주석, 아연 및 기타 금속 증기와 인, 인화물, 비소 등의 존재는 시간이 지남에 따라 촉매 표면을 덮어 촉매 활성을 잃게 합니다. 할로겐과 다량의 수증기는 촉매를 일시적으로 불활성화시킵니다.)
Rto 시스템은 제올라이트 러너 칠드 스크린과 함께 사용하여 안정적인 배기가스 배출 기준을 보장할 수 있습니다.
RTO 장비의 기본 구성 원리 및 구조
1. RTO 시스템의 순환 영역에서 배출가스는 농축 러너에 흡착되고, 열풍 처리 후 탈착되어 5~15배로 농축됩니다.
2. 제올라이트 휠의 농축 영역은 처리 영역, 순환 영역, 응축 영역으로 구분할 수 있습니다. 농축 휠은 각 작업 영역에서 연속적으로 작동합니다.
3, 농축기 내에서 불포화 영역을 냉각하고, 불포화 영역의 공기를 통해 순환 공기를 재가열하여 에너지 절약 효과를 얻습니다.
4. 프리필터를 통과한 배기가스는 농축 러너 장치의 처리 구역으로 유입됩니다. 흡착제를 사용하여 처리 구역을 흡착 및 제거하고, 정화된 공기는 농축 러너의 처리 구역을 통해 배출됩니다.
Rto 배기가스 처리 장비는 대량의 공기량과 저농도 배기가스를 고농도 및 저농도 배기가스로 농축하여 장비 투입 비용과 운영 비용을 절감하고 배기가스 처리율을 향상시킵니다. 제올라이트가 없는 러너 직접 연소 배기가스 처리 장치를 사용하여 대량의 공기량과 저농도 배기가스를 연소 회수하여 대량의 공기량뿐만 아니라 높은 운영 비용도 절감합니다. 제올라이트 러너의 농축은 처리 구역, 회수 구역, 냉각 구역으로 구분되며, 농축 러너는 각 구역에서 연속적으로 작동합니다. 휘발성 화합물 배기가스 필터는 농축 휠 장치의 처리 구역을 통과합니다. 흡착 흡착은 처리 구역의 VOC를 제거하고 정화된 공기는 농축 휠에서 배출됩니다. 열풍 처리 후, 농축 휠에 흡착된 폐가스 VOC는 열풍 처리 후 5~15배 농축됩니다. 농축기가 냉각 구역에서 냉각된 후, 재순환 공기는 냉각 구역을 통해 가열되어 에너지 절감 효과를 달성합니다.
Rto 장비는 분당 600입방미터(CMM) 이상의 강풍, 500~1000ppm 사이의 VOC, OC 탄화수소 농도에 적합합니다. 그러나 배기가스에 고비점 물질이 많이 포함된 경우 시스템에 의한 단일 또는 직접 처리에 적합하지 않습니다. 고비점 VOC는 제올라이트 휠에 흡착되기 쉽지만 시스템 설계의 안정성 고려로 인해 고비점 VOC의 온도가 높지 않아 탈착이 어렵고 고비점 VOC가 축적되어 흡착 위치를 차지하기 쉽고 시스템의 전체 성능에 영향을 미칩니다. 배기가스에 고비점 물질이 많이 포함된 경우 제올라이트 흡착 및 농축 시스템을 사용하여 제어하려면 응축기, 활성탄 네트워크, 미스트 제거기 및 기타 장치를 시스템 전단에 설치하여 고비점 VOC를 처리할 수 있도록 하는 것이 좋습니다. 그러나 배기가스에 고농도 입자가 포함된 경우, 벌집 구조에 입자가 쌓이는 것을 방지하기 위해 제올라이트 휠 전단에 입자 처리 장치를 설치해야 합니다. 더 간단한 필터 장치는 단일 코팅으로 되어 있지만, 큰 입자에만 좋은 여과 효과를 발휘하고 작은 입자는 처리할 수 없습니다. 따라서 공장 부지 어디에도 적합하지 않으며, 제올라이트 휠의 수명도 매우 제한적입니다. 그러나 제안된 신규 공장에서 입자 처리 장비(예: 백먼지 제거 장치)를 유지할 수 있다면 제올라이트 휠의 수명을 연장할 수 있습니다.
RTO 장비 선정 및 최적화는 표준 배출의 토대를 마련합니다. 배기가스에는 다양한 성분이 포함되어 있기 때문에 RTO 장비의 품질은 작동 및 정화 효과에 직접적인 영향을 미치므로, 표준 배출은 두 가지 원칙을 따릅니다. 모든 RTO 장비의 기능이 완벽하게 작동하는 것은 아니며, 정화 대상은 RTO 장비입니다. 따라서 배기가스에는 입자, 할로겐 배기가스 중금속 및 기타 화합물이 포함되어 있어 RTO 장비의 작동을 방해하고 정화 효과를 저하시킬 수 있습니다. 따라서 RTO 장비에 유입되기 전에 이러한 화합물을 정화해야 합니다. 폐가스 처리 공정의 전처리 시스템에서는 폐가스 처리 과정에서 일반적으로 미립자 물질, 페인트, 중금속, 할로겐 화합물 및 기타 혼합물이 포함됩니다. 따라서 이러한 혼합물은 배기가스 정화 전에 엄격하게 정화하여 이후 정화 효과에 영향을 미치지 않도록 해야 합니다. 전처리에는 일반적으로 전처리기, 워터커튼 정화기, 분무 정화기, 집진기, 집진기 및 기타 보조 정화 장비 및 부속품이 사용됩니다. RTO 장비는 배기가스 표면에 흡착된 물(H₂O)과 산소(O₂)와 반응하여 활성 하이드록실 라디칼과 슈퍼옥사이드 음이온 라디칼을 생성하며, 이는 탄화수소, 알데히드, 페놀, 알코올, 설프하이드릴, 벤젠, 암모니아 등 다양한 배기가스로 전환될 수 있습니다. 광촉매 산화를 통해 암모니아 산화물, 황화물, 무기 VOC와 같은 화합물은 이산화탄소(CO₂), 물(H₂O), 그리고 기타 무해한 물질로 환원됩니다.
재생 열 산화제 RTO 장비의 공정에서 배기가스는 파이프라인을 통해 팬에 의해 열교환기로 보내져 가열된 후 가열실로 들어가 RTO 장비에 필요한 초기 온도까지 가열됩니다. 가열된 배기가스는 촉매층을 통해 연소됩니다. 촉매의 효과로 인해 RTO 장비 방식에서 배기가스 연소 초기 온도는 약 250~300℃입니다. 이는 직접 연소 방식의 연소 온도인 670~800℃보다 낮아 에너지 소비량이 직접 연소 방식보다 훨씬 낮습니다. 동시에 촉매의 활성으로 반응 후 가스에서 발생하는 열로 인해 고온의 가스가 다시 열교환기로 들어가 열교환을 통해 냉각되고 팬에 의해 더 낮은 온도로 대기 중으로 배출됩니다. 배기가스에는 많은 성분이 있기 때문에 RTO 장비의 품질은 작동 및 정화 효과에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 표준 배출은 두 가지 원칙입니다. 모든 RTO 장비 기능이 완전하지는 않으며, 정화 대상을 목표로 합니다. 따라서 배기가스에는 미립자 물질, 할로겐 배기가스 중금속 및 기타 화합물이 포함되어 RTO 장비를 방해하고 정화 효과를 손상시킬 수 있습니다. 따라서 이러한 화합물은 RTO 장비에 들어가기 전에 정화됩니다. RTO 장비는 전형적인 기체-고체상 촉매 반응으로, 본질적으로 활성 산소종의 산화입니다. RTO 장비 공정에서 촉매의 기능은 활성화 에너지를 낮추는 것이며, 촉매 표면에 흡착 효과가 있어 반응물 분자가 표면에 풍부해져 반응 속도가 향상되고 반응 속도가 빨라집니다. 촉매의 도움으로 배기가스는 낮은 발화 온도 조건에서 화염 없이 연소될 수 있으며, CO2와 H2O로 산화 및 분해되면서 많은 열에너지를 방출합니다.
RTO 산화제 장비 취급 시 주의사항:
1. RTO 열산화기 장비 설치 현장에는 부식성 가스가 없으며, 우수 방지 조치가 잘 되어 있습니다.
2. 배기가스 성분에는 다음 물질이 포함되어서는 안 됩니다. 인, 비스무트, 비소, 안티몬, 수은, 납, 주석과 같은 고점도 그리스; 고농도 분진;
3. rto 산화기 장비에 필요한 전원 공급: 3상 AC 380V 주파수 50Hz;
4. 재생촉매산화장치 선정 시 배기가스의 성분, 농도, 유입 및 유출온도를 명시하여야 한다.
Rto 열 산화기 장비의 특징:점화 온도가 낮아 직접 연소에 비해 배기가스 촉매 연소로 에너지를 절약할 수 있으며, 점화 온도가 낮고 에너지 소비량도 적다는 뚜렷한 특징을 가지고 있습니다. 경우에 따라 점화 온도에 도달하면 외부 가열이 필요하지 않습니다.
RTO 소각로의 장점 및 운영 상태:
촉매 공정 설계에서 RTO 소각로는 특정 상황에 따라 설계되어야 합니다. 대용량의 경우, 파이프라인 연결부 사이에 예열기, 반응기 등 구성 요소를 설치하여 공정을 설계해야 합니다. 소량의 경우, 촉매 소각로는 예열과 반응을 병행할 수 있지만, 예열 구간과 반응 구간 사이의 거리에 유의해야 합니다. RTO 소각로는 배출 가스와 배기 가스의 종류가 다르며, 기술 공정도 다릅니다. 어떤 공정을 채택하든 다음과 같은 공정 단위들로 구성됩니다. RTO 소각로 작동 시, 폐가스의 촉매 작용으로 인해 처리될 폐가스가 고온의 공기와 혼합되기 쉬운데, 이는 중요한 문제입니다. 따라서 한편으로는 물질과 공기의 혼합 비율을 최소 한계치로 제어해야 하며, 다른 한편으로는 촉매 작용을 위한 모니터링 장치와 측정 장치를 설치해야 합니다. 자동 제어 시스템의 신호 검출기는 공기 배출구에 설치되어 공기 배출구의 배기 가스 농도를 자동으로 감지하고 농도 데이터를 PLC 컨트롤러로 전송합니다. PLC 컨트롤러는 전송 데이터에 따라 제어 명령을 내려 공기 유입 밸브와 공기 유입구의 촉매 연소 유입 밸브의 자동 개폐를 제어합니다. 활성탄 흡착층의 연속 정화는 활성탄 흡착층의 실시간 탈착을 통해 실현됩니다. 생산 연속 운전을 위해 두 세트의 흡착 및 탈착 장치가 교대로 사용됩니다.
1. 활성탄 흡착 폐가스는 촉매연소 후 배기가스와 함께 탈착되며, 탈착된 가스는 다시 촉매연소실로 보내 정화됩니다. 외부 에너지가 필요 없고, 운영비용이 낮으며, 에너지 절감 효과가 현저합니다.
2. RTO 산화제 장비 설계 원리, 소재, 안정적인 성능, 간단한 구조, 편리성, 에너지 절약, 2차 오염 없음. 장비는 작은 면적을 차지하고 무게가 가볍습니다. 흡착층은 서랍식 구조를 채택하여 적재가 편리하고 교체가 용이합니다.
3. RTO 소각로는 층 저항이 작아 전력 소비가 적고, 저압 팬을 사용하여 작동할 수 있어 전력 소비가 적고 소음도 적습니다. 촉매 연소는 시작 시 전기 가열이 필요합니다. 촉매층에서 촉매 연소가 시작된 후, 연소 열은 반응에 필요한 온도를 유지하기에 충분합니다. 이때 전기 가열은 중단되고, 전기 가열 시작 시간은 약 1시간입니다.
4. RTO 촉매 연소실은 귀금속 촉매의 담체로 허니콤 세라믹을 사용하며, 저항이 작고 활성이 우수합니다. 증기 농도가 2000PPm 이상에 도달하면 자연 연소가 유지됩니다.
5. RTO소각로는 대용량 공기에 사용되는 새로운 활성탄 흡착 소재인 벌집형 블록 활성탄을 채택했습니다.
RTO 소각로 연소 운전 상태:
1. 연소 정지 상태. 연소 장치가 정지한다는 것은 디스플레이에서 출력된 정지 명령을 수신했음을 의미합니다. 메인 가스 밸브가 닫힙니다. 시스템 작동 후, 잔류 가스는 정화 및 분산되고, 연소 디스크는 강제 공랭 방식으로 냉각됩니다. 일정 시간 후, 팬이 꺼지고, 컨버터와 버너가 작동을 멈춥니다.
2. RTO 소각로 연소 대 공기 비율 설정. RTO 소각로의 "가스 대 공기 비율" 범위는 일반적으로 4%에서 11% 사이입니다. 연소 조건에서 가스 대 공기 비율이 6%일 때 가스는 우수한 촉매 연소 효과를 얻을 수 있으므로, 연소 시스템은 우수한 촉매 연소 효과뿐만 아니라 우수한 연소 효과도 얻을 수 있습니다. 또한, 열 발생률과 양호한 점화 효과도 얻을 수 있습니다. 시스템의 가스 비율은 압력 밸브로 조절됩니다. 따라서 팬의 공기량이 변경되면 연소 대 공기 비율도 변경되어 RTO 소각로의 연소를 실현할 수 있습니다. 특히 시동 과정에서 변환기의 출력 주파수를 조정하는 것만으로도 촉매 연소의 필요한 점화 화염 연소 시간을 달성할 수 있으며, 연료 대 공기 비율도 변경됩니다.
3. 연소 시작 과정. 제어 시스템이 대기 상태에 있을 때 장비는 시작 명령 입력을 수신한 후 연소 운전 상태로 전환됩니다. 제어 시스템은 위의 사항을 확인하고 다시 퍼지해야 합니다. 인버터의 출력 신호는 팬의 회전을 제어합니다. 풍량은 주로 저속에서 저속으로 천천히 감소하기 때문입니다. 신선한 공기가 디스크 연소로를 통과할 때, 연소로 내에 잔류 가스가 없는지 확인합니다. 점화 과정 중, 주파수 변환기를 작동시키고 PLC 시뮬레이션 출력 신호를 통해 주파수 변환기의 주파수가 처음부터 지속적으로 상승하여 일정 시간 후 주파수에 도달한 후 주파수 스윕이 완료되도록 합니다. 먼저, 장치에서 화재 신호가 발생하면 고압 점화기는 정상적으로 작동하지만, 밸브 위의 점화관을 열어 작은 화재의 점화에 특히 주의해야 합니다. UV 센서가 이를 감지하여 작은 불에 불을 붙이면 메인 밸브가 열립니다. 이때 불꽃은 촉매 연소로 플레이트 상단에서 점화 온도에 가까워질 때까지 연소됩니다. 그런 다음 점화 밸브를 직접 닫고 연소 조절 단계로 진입하여 전체 점화 과정을 완료할 수 있습니다.
4. RTO 소각로 연소 온도 조절. 연소 장비의 온도 조절을 위해 텍스트 디스플레이에 입력하거나 주파수 변환기의 출력 주파수를 변경하여 적절한 풍량을 조절할 수 있습니다. 따라서 풍량이 증가하면 연소 온도가 원래 설정값보다 높아지고, PLC 제어 주파수 변환기는 출력 주파수를 낮춰 공기 흐름을 줄이고 전체 장비의 온도를 안정시킵니다. 변환기의 출력 주파수가 설정값보다 낮지만 출력 용량이 설정값보다 높으면 PLC가 타이밍을 시작합니다. 주파수가 설정값까지 낮아지면 PLC는 타이밍을 중단합니다. 온도가 설정값보다 일정 시간 이상 높으면 PLC는 설정값에 도달할 때까지 계속 조절합니다. PID 연산 후, PLc는 주파수 변환기의 출력 주파수를 제어합니다. 온도가 충분하지 않으면 주파수가 증가하여 약간의 시간 지연이 발생합니다.
RTO 소각로는 PLC 컨트롤러, 텍스트 디스플레이, 주파수 변환 속도, 점화기, 자외선 센서, 열전대 등 전자 제어 장비와 팬을 사용하며, 제로 압력 밸브를 통해 가스와 공기의 비율을 조절합니다. 촉매 연소 전기 제어 시스템의 작동 과정은 버너 작동 상태, 정지 상태, 매개변수 설정 상태의 세 가지 상태로 구분됩니다. 작동 상태는 점화 과정과 연소 과정으로 나뉩니다. 온도는 설치된 열전대를 통해 감지되어 텍스트 디스플레이로 전송됩니다.
PLc는 아날로그 입출력 모듈을 갖추고 있으며, 화염 연소 신호와 열전대 온도 신호를 감지합니다. 감지된 신호와 설정 신호를 비교 연산 후, 0~10V 전기 신호 제어 주파수 변환기를 통해 출력 주파수를 조절하여 팬 속도를 조절하고 버너의 연소 온도를 유지합니다. 이는 온도 기준을 설정하는 제어 시스템 구성입니다. 버너의 온도 신호를 자동으로 감지하여 설정 온도와 비교하고, 각종 경보 신호를 출력하거나 기계를 직접 정지시킵니다. 디스플레이에는 가스 유량, 연소 온도, 주파수 변환기 출력이 표시됩니다.
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