Schlammtrockner

1. Der Betrieb des Bandtrockners ist flexibel. Nachdem das feuchte Material in den Bandtrockner gelangt ist, erfolgt der Trocknungsprozess in einem vollständig abgedichteten Gehäuse, wodurch die Arbeitsbedingungen so gestaltet sind, dass das Eindringen von Staub vermieden wird.

2. Wenn sich das Trockengut im Bandtrockner mit dem Förderband bewegt, bleibt die relative Position der Materialpartikel weitgehend konstant (vergleichbar mit einem Festbett), und die Trocknungszeit ist im Wesentlichen gleich. Der Bandtrockner eignet sich daher sehr gut für Trocknungsprozesse, bei denen sich die Farbe des Materials ändert oder ein gleichmäßiger Feuchtigkeitsgehalt erforderlich ist. Darüber hinaus sind Vibrationen und Stöße des Materials im Bandtrockner sehr gering, und die Materialpartikel brechen nicht so leicht. Daher eignet er sich auch zum Trocknen von Materialien (z. B. Lebensmitteln), die nicht beschädigt werden dürfen.

3. Der Bandtrockner kann das Material nicht nur trocknen, sondern es manchmal auch backen, brennen oder reifen lassen.

4. Der Bandtrockner ist einfach aufgebaut, leicht zu installieren und kann lange betrieben werden. Im Fehlerfall ist der Zugang zum internen Wartungskasten möglich, was die Wartung erleichtert.

Der Bandtrockner ist das am häufigsten verwendete kontinuierliche Trocknungsgerät und findet breite Anwendung in der Lebensmittel-, Chemiefaser-, Leder-, Forst-, Pharma- und Leichtindustrie sowie häufig in der anorganischen Salz- und Feinchemieindustrie.

Aufbau und Klassifizierung von Bandtrocknern:

1. Nach der Anzahl der Lagen des Förderbandes kann man zwischen einlagigen Bandtrocknern, mehrlagigen Bandtrocknern und Gehäusetrocknern unterscheiden.

2. Nach der Richtung des Heißluftstroms kann man zwischen drei Typen unterscheiden: Heißluftstrom nach unten, Heißluftstrom nach oben und Heißluftstrom kreuzweise.

3. Nach der Abgasmodus-Klassifizierung: kann unterteilt werden in Gegenstromabgas, Gleichstromabgas und getrenntes Abgas.

1. Das derzeit am häufigsten verwendete Förderband besteht aus Edelstahl-Drahtgewebe mit einer Maschenweite von 10 bis 14 Maschen, die je nach Materialpartikelgröße, -dichte und -dicke festgelegt wird. Ist das einlagige Gewebe zu dünn, können zwei Lagen verwendet werden. Unter dem Sieb befindet sich eine Rolle, die mit einer weiteren Rolle verbunden und fixiert ist. Die beiden Enden der Rolle werden in die Hohlwelle der Förderkette eingeführt und laufen zusammen mit dieser.

2. Falls das Material klebrig ist, kann eine Schicht Antihaftgewebe auf das Edelstahlgewebe aufgebracht werden.

Bei ungleichmäßiger Dicke der Materialschicht auf dem Förderband kann es zu Kurzschlüssen des Trocknungsmediums (Heißluft) oder zu ungleichmäßigem Druckabfall kommen. Dadurch wird die dünne Materialschicht zu trocken, während die dicke Materialschicht nicht ausreichend trocknet, was die Produktqualität beeinträchtigt. Daher ist die Konstruktion der Zuführvorrichtung von entscheidender Bedeutung.

1. Einfülltrichter: Dies ist die einfachste Zuführvorrichtung und eignet sich für nicht viskose Granulate, Blöcke usw.

Feste Materialien mit guter Fließfähigkeit, wie z. B. in kleine Stücke oder Scheiben geschnittenes Obst, Tabletten und Gemüse usw. Die Breite der Einfüllöffnung des Trichters entspricht der effektiven Trocknungsbreite des Förderbandes, und die Einfüllöffnung ist mit einem Schieber zur Regulierung der Zufuhrmenge ausgestattet.

Die Getriebevorrichtung besteht aus einer nicht standardmäßigen Kette mit großer Teilung, einem Kettenrad, einer Kettenradwelle, einem sechspoligen Motor (960 U/min), einem Frequenzumrichter, einem zweistufigen Zykloid-Stiftradgetriebe und einem Satz Zahnräder oder Kettenradgetriebe.

1. Nicht standardmäßige Kette mit großer Teilung: Bei Drahtgitterförderbändern beträgt die Kettenteilung im Allgemeinen 76,2 mm (3 Zoll).

Oder 101,6 mm (4 Zoll). Die Kettenwelle ist eine Hohlwelle, die durch das Rollenende des Traggurtes geführt werden kann. Beim Stanzblechförderband beträgt der Kettenabstand 6–8 Zoll, wodurch die Breite des Stanzblechs und die Steifigkeit erhöht werden können. An der Innenseite der Kette befinden sich Laschen, die das Stanzblech und die seitliche Leitblechplatte fixieren. Bei einer Heißlufttemperatur unter 200 °C besteht das Kettenmaterial aus Q235A; bei einer Heißlufttemperatur über 200 °C sollte 16Mn in Betracht gezogen werden.

2. Kettenrad: Das Kettenrad sollte aus 45er Stahl gefertigt sein. Die Zähne des Kettenrads sollten zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit teilweise gehärtet sein. Die Keilnuten an beiden Enden der Kettenradwelle müssen in die gleiche Richtung verlaufen. Es wird empfohlen, zwei Kettenräder übereinander zu legen, gut punktzuschweißen und anschließend die Keilnut gemeinsam zu bearbeiten.

3. Kettenradwelle: Bei langen Kettenradwellen kann im Mittelteil ein Kohlenstoffstahlrohr verwendet werden. Die beiden Wellenenden sind massiv und werden durch Stopfen oder Ringschweißen in ein Stahlrohr aus 45er Stahl eingefasst. Die beiden Wellenenden müssen konzentrisch sein, und die Keilnuten müssen auf derselben Achse liegen. Dadurch wird verhindert, dass die Kette auf beiden Seiten seitlich verschoben wird und dass sich Netzband- und Lochplattenförderer verkanten.

4. Sechspoliger Standardmotor + Frequenzumrichter: Bei Standardmotoren kann die Frequenz auf 15 Hz reduziert werden, sodass die Motordrehzahl minimal 290 U/min beträgt.

5. Zweistufiges Zykloid-Stiftradgetriebe: Das Untersetzungsverhältnis sollte 289 ~ 377 betragen, sodass die Mindestdrehzahl am Abtriebsende des Getriebes 1 ~ 0,77 U/min beträgt.

6. Ein Getriebe mit Zahnrad- oder Schneckenraduntersetzung: Das Untersetzungsverhältnis beträgt 2,5 ~ 3, sodass die minimale lineare Geschwindigkeit des Förderbandes 0,4 ~ 0,8 m/min beträgt und die Trocknungszeit des schwer trocknenden Materials gewährleistet werden kann.

1. Liegt die Temperatur der trockenen Heißluft unter 150 °C, kann Dampf als Wärmequelle genutzt werden. Befindet sich der Dampfwärmetauscher außerhalb des Trockenraums oder oberhalb des Trockenguts, können Dampfwärmetauscher vom Typ SRZ oder SRL verwendet werden. Befindet sich der Dampfwärmetauscher unterhalb des Trockenguts, muss geprüft werden, ob das Material den Spalt zwischen den Lamellen des Wärmetauschers und den Maschen des Siebbandes blockiert. Ist dies nicht der Fall, können die beiden oben genannten Wärmetauschertypen ebenfalls verwendet werden. Besteht die Gefahr einer Blockierung, kommt häufig ein Leichtrohrwärmetauscher zum Einsatz. Hinweise zur Auswahl und Berechnung des Wärmetauschers finden Sie in Vorlesung 2.

1. Integrierter Bandtrockner: Bei geringer Wasserentfernung während des Trocknungsprozesses und niedriger Ausbeute kann ein integrierter Bandtrockner in Betracht gezogen werden. Die maximale Gesamtlänge des Bandtrockners richtet sich nach der Transportlänge des jeweiligen Transportmittels (LKW). Sie beträgt in der Regel 14 bis 15 m.

2. Wenn das Band länger als 15 m ist, kann es vor Ort hergestellt oder in Abschnitten gefertigt und vor Ort verbunden werden.

Bei der Berechnung des Trockners ist der kritische Feuchtigkeitsgehalt des Materials während des Trocknungsprozesses der entscheidende Parameter. Der kritische Feuchtigkeitsgehalt ist der mittlere Feuchtigkeitsgehalt am Übergang von der Phase mit konstanter Trocknungsgeschwindigkeit zur Phase mit abnehmender Trocknungsgeschwindigkeit und somit ein wichtiger Parameter für die Auslegung von Trocknungsanlagen. Die Phase mit konstanter Trocknungsgeschwindigkeit zeichnet sich durch eine hohe und im Wesentlichen konstante Wasserverdunstungsrate aus. Auch die Oberflächentemperatur des Materials ist im Wesentlichen konstant und liegt nahe der Feuchtkugeltemperatur der Heißluft. In der Phase mit abnehmender Trocknungsgeschwindigkeit sinkt die Wasserverdunstungsrate rapide, während die Materialtemperatur allmählich ansteigt und sich der Heißlufttemperatur annähert. Der kritische Feuchtigkeitsgehalt hängt vom Wassergehalt des Materials, dessen Eigenschaften (z. B. Bindungsgrad, Partikelgröße, spezifische Oberfläche, Materialform, Hohlraumgehalt), dem Trocknungsverfahren (z. B. Wirbelschichttrocknung, Festbetttrocknung, Sprühtrocknung) und den Trocknungsbedingungen (Heißlufttemperatur, Heißluftgeschwindigkeit, Art des Heizmediums usw.) ab. Der kritische Feuchtigkeitsgehalt des Materials wird durch einen Test unter denselben Trocknungsbedingungen und mit derselben Trocknungsprüfmaschine wie im realen Trocknungsprozess ermittelt. Weitere wichtige Trocknungsparameter, wie die Trocknungsintensität (Wasserverdunstung pro Flächeneinheit und Zeiteinheit, kg Wasser/m²·h), können ebenfalls experimentell bestimmt werden. Für den Trocknungstest des Bandtrockners empfiehlt sich ein kleiner Bandtrockner (z. B. 0,5 m Breite, 2–3 m Länge) oder ein Heißluft-Durchlaufofentest. Die im Experiment ermittelte Trocknungszeit sollte für die Auslegung entsprechend verlängert werden. Fehlen geeignete Testbedingungen, sind qualitative Analysen aus der Fachliteratur, bekannte Trocknungsparameter ähnlicher Materialien und eigene Erfahrungswerte für die Auslegung heranzuziehen. Hierbei besteht ein gewisses Risiko, das durch eine großzügige Sicherheitsmarge minimiert wird.

Das Prinzip der biologischen Desodorierung beruht darauf, dass Mikroorganismen geruchsintensive Substanzen in unschädliche Verbindungen umwandeln. Während ihres Wachstumsprozesses können Mikroorganismen Fremdstoffe in Stoffwechselprodukte wie Kohlendioxid und Wasser oder in unschädliche Zellbestandteile umwandeln. Dieser biochemische Prozess wandelt Schadstoffe in unschädliche Substanzen um. Gasförmige Stoffe sind aufgrund ihrer geringen Konzentration jedoch in der Regel schwer biochemisch zu verarbeiten. Daher muss die biologische Geruchsbeseitigung durch die Filtration in einem biologischen Desodorierungsturm abgeschlossen werden.

(1) Der Trockner verfügt über zahlreiche Einstellparameter und bietet daher eine relativ hohe Produktionsflexibilität. Um die Produktionskapazität zu gewährleisten, sollte bei der Auswahl von Wärmequelle, Ventilator oder Abluftventilator ein gewisser Spielraum eingeplant werden.

(2) Eine gleichmäßige Materialverteilung im Trockner ist sehr wichtig. Denn im Bandtrockner beeinflussen sowohl das Siebband als auch die Materialschicht den Luftstrom. Ist das Material nicht gleichmäßig verteilt, kommt es zu Kurzschlüssen der Heißluft, was eine ungleichmäßige Trocknung des Materials auf dem Siebband zur Folge hat.

(3) Um die Strömungseigenschaften der Heißluft optimal zu nutzen, sollte der dynamische Druck Pd im Heißluftansaugkanal unter 50 Pa liegen. Nach Möglichkeit sollte das Volumen des Heißlufteinlasskastens so groß wie möglich sein, was auch die Luftzirkulation fördert.

(4) Bei jeder Trocknungseinheit ist eine horizontale und vertikale Luftvolumengleichmäßigkeit anzustreben. Hierfür können Lochplattenluft, Leitplattenluft, Rückluft und andere Methoden verwendet werden.

(5) Nach längerem Gebrauch verschleißt und verlängert sich die Förderkette. Daher muss ein Mechanismus zur Justierung der Lagerposition an beiden Enden der Förderkette vorhanden sein, der regelmäßig angepasst werden muss, um einen optimalen Betriebszustand der Kette zu gewährleisten.

(6) Die Hauptantriebswelle des Förderbandes muss sich vor der Förderrichtung befinden, damit der Lagerabstand des Förderbandes stets unter Spannung steht.

Um den besten Trocknungseffekt und eine angemessene Ausbeute zu erzielen, ist es notwendig, den Wassergehalt des Materials, die Umfangsgeschwindigkeit des Siebbandes, das Luftverteilungsvolumen und die Lufttemperatur sowie andere Parameter angemessen zu steuern.

Angesichts der Schwächen herkömmlicher Bandtrockner haben wir zahlreiche innovative Verbesserungen vorgenommen. Durch Forschung zur Formgebung und Verteilung des Materials, zur Verteilung und Zirkulation der Heißluft im Röster sowie zur Rückgewinnung und Nutzung der Abwärme des Röstgases konnten wir die thermische Effizienz der Anlage, die Produktgleichmäßigkeit und den Produktausstoß steigern. Gleichzeitig erhöhten wir durch die Optimierung von Details wie dem Austauschzyklus von Verschleißteilen die Lebensdauer und Zuverlässigkeit der Anlage.

Der verbesserte Netzbandtrockner optimiert nicht nur die Trocknungsleistung deutlich, sondern steigert auch den Durchsatz erheblich und senkt den Energieverbrauch. Zudem wurde die katalytische Effizienz des Katalysators verbessert. Diese Anlage eignet sich nicht nur für traditionelle Anwendungsbereiche, sondern findet auch in der modernen industriellen Produktion breite Anwendung und bietet Unternehmen effiziente und umweltfreundliche Trocknungslösungen.