Комплексне рішення для очищення ЛОС від коксохімічної промисловості

Леткі органічні сполуки (ЛОС) є важливими попередниками утворення O3, а деякі з їхніх компонентів мають сильну канцерогенність. В останні роки концентрація O3 в атмосферному повітрі світу демонструє тенденцію до зростання з року в рік, і проблема забруднення O3 стає все більш помітною, що тісно пов'язано з великою кількістю викидів ЛОС. Серед багатьох джерел забруднення ЛОС коксохімічне виробництво є одним з важливих джерел забруднення. У процесі коксохімічного виробництва проблема викидів ЛОС у відпрацьованих газах є більш помітною, з численними джерелами викидів, численними забруднювачами та високою токсичністю, неорганізованими викидами та іншими характеристиками, що призводить до серйозного забруднення атмосферного середовища. Щодо обробки відпрацьованих газів ЛОС у коксохімічному виробництві, відповідні підприємства намагалися та досліджували, найпоширенішими є процеси "тристадійного промивання + абсорбція (видалення)", тристадійного промивання + процесу RTO, азотного герметизації + процесу рекуперації під негативним тиском, повернення відпрацьованих газів до спалювання та інші процеси обробки. З виходом "Стандартів контролю викидів летких органічних сполук для промислових підприємств", "Стандартів викидів забруднюючих речовин у коксохімічній промисловості" та інших політик, управління ЛОС коксівних газів є дуже актуальним. Відповідно до характеристик ЛОС, що утворюються вихлопними газами в різних процесах, для досягнення сталих та стабільних стандартів нагальною проблемою є проведення поглибленого очищення для підприємств.

У всьому процесі коксування, хімічне виробництво є цехом, який виробляє найбільше ЛОС, особливо в зоні рекуперації, тому управління ЛОС коксохімічними заводами в основному зосереджено в зоні рекуперації. У зоні рекуперації задіяно багато обладнання, а вихлопні гази з різних резервуарів безпосередньо потрапляють в атмосферу, що призводить до сильного запаху. Аміак, смола, нафталін, фенол, ціанід, вуглеводні метану та інші речовини потрапляють в атмосферу, особливо бензол, сірководень та інші речовини, але також мають сильну токсичність, забруднюють навколишнє середовище, серйозно впливають на навколишнє середовище та здоров'я працівників. Комплексне рішення для очищення ЛОС від Xinjieyuan, залежно від коксування, очищення газу та рекуперації хімічного виробництва, зберігання продукції, очищення стічних вод від фенолціаніду на коксохімічному підприємстві, характеристики ЛОС та місця скидання відрізняються. Процес очищення ЛОС, що скидаються системою хімічного виробництва, поділяється на повний баланс відновлення негативного тиску, зворотне спалювання відпрацьованих газів, технологію роторного теплового акумулювання RTO для задоволення потреб різного вмісту кисню, різних концентрацій, різноманітних сценаріїв застосування рішень для поглибленого очищення ЛОС.

(1) Встановіть всмоктувальний тиск трубопроводу перед пристроєм регулювання мікронегативним тиском кисню на -100-200 Па, а всмоктувальний тиск випускного отвору резервуара на 0~-50 Па. Залежно від довжини трубопроводу від резервуара до пристрою регулювання мікронегативним тиском кисню перед повітродувкою, з різною довжиною трубопроводу та різним опором, відрегулюйте всмоктувальний тиск випускного отвору резервуара як задане значення зі ступенем відкриття клапана на резервуарі; (2) Пристрій регулювання мікронегативним тиском кисню підключається до зворотної труби повітродувки або передньої труби вентилятора, а всмоктувальний тиск пристрою регулювання мікронегативним тиском кисню регулюється на -1000~-5000 Па за допомогою регулювального клапана; (3) Спеціальна внутрішня структура мікропристрою контролю кисню з негативним тиском складається з всмоктувальної труби, камери гідрозатвору, що обмежує тиск, газового гідрозатвору, вакуумної камери, перегородки, регулюючого клапана, зворотної труби, вакуумметра, переливної труби, труби подачі води тощо. Під дією негативного тиску газ у вхідній трубі проривається через гідрозатвор і потрапляє у вакуумну частину, де всмоктується в газову трубу нагнітача, а висота гідрозатвору змінюється залежно від зміни всмоктування. Відібраний вихлопний газ може просто прорватися через гідрозатвор, щоб виконати вакуумну систему та підтримувати постійне всмоктування шкідливого вихлопного газопроводу. Водяна пара, що виноситься газом, конденсується на перегородці, потрапляє в зворотну трубу та повертається до системи гідрозатвору. Деяка водяна пара вноситься газом у газ, тому необхідно використовувати додаткову трубу для забезпечення висоти гідрозатвору. Весь процес не має викидів, не має витоків, безпечний та надійний, а також дійсно забезпечує нульову викидоємність хімічних вихлопних газів. Всмоктувальний тиск кожного резервуара встановлено на -100~0 Па, а всмоктувальний тиск кожного резервуара встановлюється відповідно до довжини, калібру та опору трубопроводу. Резервуар встановлений з відкритим та закритим клапаном подачі азоту та клапаном випуску азоту, а швидкість вентилятора регулюється контролером перетворення частоти. Всмоктувальний тиск регулюється регулювальним клапаном у кожній точці, щоб гарантувати, що газ не витікає в атмосферу, і водночас це може забезпечити достатнє всмоктування. Для процесу вибирається обладнання з високим ступенем автоматизації, а сигнал підключається до центральної системи управління центральної диспетчерської хімічного виробництва, якою керує персонал центральної диспетчерської без додавання додаткових операторів. Щоб запобігти засміченню трубопроводу, на трубопроводі збору відпрацьованих газів встановлений трубопровід для очищення парою, і очищення парою проводиться регулярно.

Переваги процесу: процес відновлення ЛОС з негативним балансом тиску, розроблений компанією Xinjieyuan Technology, не потребує земельної ділянки, має низькі інвестиційні та експлуатаційні витрати, ретельне очищення, нульові викиди, а відновлені ЛОС смоли, аміак та бензол можуть бути перетворені на інші продукти після переробки за допомогою таких процесів, як промивна вежа для бензолу, що підвищує коефіцієнт відновлення та значно покращує економічні вигоди заводу.

Оригінальний метод очищення відхідних газів від станцій десульфуризації, екстракції сульфату амонію та солі в хімічних виробничих цехах полягає в їх рівномірному зборі та подальшому потраплянні в башту для кислотного та лугового промивання, а потім направленні до коксової печі для змішування та спалювання. З огляду на дедалі складнішу екологічну ситуацію, оригінальний процес очищення дедалі менше справляється з потребами поглибленого очищення летких органічних сполук.

Після багаторазових демонстрацій та досліджень наша компанія запровадила комбінований технологічний маршрут багатоступеневого промивання + розділення газу та рідини + технології незалежного спалювання з роторним накопиченням тепла (RTO) на основі повного використання старих технологій. Відхідні гази кожного процесу промиваються та попередньо обробляються шляхом класифікації. NH3 у відхідних газах промивається абсорбційною рідиною в травильній башті та реагує з H2SO4 в абсорбційній рідині. Абсорбційна рідина в травильній башті скидається в резервуар маточного розчину секції сульфіду амонію. У лужній промивній башті розчин NaOH використовується для поглинання H2S, HCN та інших кислих газів у відхідних газах, а абсорбційна рідина в лужній промивній башті скидається в механізований резервуар для освітлення. Після промивання відхідних газів секції екстракції солі частинки солі у відхідних газах промиваються; відхідні гази збираються в головну трубу відхідних газів після промивання, а потім направляються до сепаратора газу та рідини за допомогою релейного вентилятора для розділення газу та рідини. Після серії вимірювань концентрації в режимі реального часу та контролю тиску/потоку в процесі, основний вентилятор з індукованою тягою направляється до незалежного пальника з обертовим теплоакумулятором (RTO) для очищення відпрацьованих газів. ЛОС ≤ 20 мг/Нм3 (загальний неметановий вуглеводень) після трансформації; NOx ≤ 35 мг/Нм3; SO2 ≤ 15 мг/Нм3; тверді частинки ≤ 10 мг/Нм3; NH3 ≤ 5 мг/Нм3; H2S ≤ 0,5 мг/Нм3; HCN ≤ 0,5 мг/Нм3, повністю відповідають відповідним вимогам Стандарту контролю викидів летких органічних речовин для промислових підприємств, Стандарту викидів забруднюючих речовин для коксохімічної промисловості та мають наднизький рівень викидів забруднюючих речовин, а також мають такі переваги, як висока ефективність видалення, низькі витрати на будівництво та експлуатацію, безпека та надійність.